作为锅炉本体设备的负责人,DG670T13.7—20型锅炉

作者: 公司新闻  发布:2019-08-08

闫卫国,漳泽电力蒲洲热电公司锅炉本体设备的一名主检修工。工作兢兢业业,任劳任怨。不论严寒酷暑,对锅炉本体设备的巡检和维护从不间断,发现问题,及时消缺,确保机组的稳定运行。
重学习,勤总结
作为锅炉本体设备的负责人,他经常翻阅系统图和检修规程,熟练掌握汽水流程图和各类设备的检修操作。利用检修机会多次出入炉膛和尾部烟道,对于各类管道和联箱的定置定位了然于胸。并在每次检修期间做好锅炉“四管”防磨防爆检查记录,通过对比和总结,及时把握锅炉“四管”的状态,为锅炉设备的安全运行打好基础。
重检修,严把关
作为锅炉受热面防磨防爆检查的负责人,2018年全年他组织人员对受热面进行了7次检查。在3C检修中对水冷壁左右墙进行打磨测厚将近2000多个点,排查500多根管子,确定水冷壁左墙251根、右墙242根高温腐蚀严重需更换的管子等许多重大缺陷,并进行了彻底处理。在4D、4A检修中对水冷壁左右墙进行打磨测厚将近2500多个点,排查600多根管子,确定水冷壁左墙265根、右墙250根高温腐蚀严重需更换的管子等许多重大缺陷,对喷燃器进行认真检查,发现D3 、D4喷燃器整体烧损,其它局部烧损10多个,并对所有缺陷进行全部处理。并且在3C、4D、4A检修过程中,因水冷壁管排磨损严重,三次检修中都进行了大面积的更换,作为负责人,整个检修期间他都工作在现场,加班加点是常态,严把每一道工序,每一道焊口,每个对接口的管径,并做好记录,严格执行质量验收卡制度。为今后机组的安全、稳定、长周期运行打下了坚实的基础。
重细节,保安全
在日常巡检中他注重细节,通过“望闻听切”等方式,及时发现运行设备存在的问题,做好前期准备,将隐患扼杀在摇篮。他曾多次发现重大隐患,其中一次#3炉#1斗提机张紧轴承座、滑板填料室压兰磨损严重,经检查,发现张紧轴窜轴严重,轴承锁紧套损坏,轴与轴承脱离,因发现及时,并紧急处理,避免了设备停运,确保了机组的正常运行。
正是因为他的兢兢业业,勤勤恳恳,曾多次被评为公司先进生产工作者。(通讯员 刘思凡 责编 郑汝林)

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锅炉本体行家能手——锅炉分场点检员陈勇

DG670T13.7—20型锅炉检修规程_电力/水利_工程科技_专业资料。火力发电厂200MW机组配套的DG670T13.7—20型锅炉检修规程

在皖能合肥公司每天谁爬的最高,谁爬的台阶最多?毫无疑问,非合肥市“五一劳动奖章”获得者、锅炉分场本体专业点检员陈勇莫属。他还是公司防锅炉磨防爆小组成员。在公司U504C修各项目进入到关键阶段,每一天,陈勇的工作日程都排的满满的,各种事情千头万绪。由于工作量大、时间紧、任务重,他用笔记下所要处理的工作,尽可能提高工作效率。 5号炉停机到10月25号已经一个多月。陈勇为了能够全面详细了解5号炉检修和6号机组的运行情况,他从早到晚不停的奔走在6号炉和检修现场。不停爬楼梯成了他“必修课”,5号炉每个人孔门前都留下他忙碌的身影。大修期间,他要完成6号炉日常“体检”工作,保证6号锅炉正常运行前提下,还要完成5号锅炉尾部加装低温省煤器等项目的检查。 “事情多且杂”是他给大家的第一印象。“事情多”是巡场、检修涉及到的设备多;“事情杂”在5号炉内有五家外围单位同时检修,6号炉巡检、外围单位间的协调工作、技术方案敲定、本体设备验收、6号炉巡检等都是他工作的内容。 平时两台锅炉同时运行,要完成对这两台锅炉巡检,最少要花4个小时。大修期间,早上8时许,他准时登上6号炉顶,是他长期养成的雷打不动的铁律。每天对6号炉本体进行一次详细巡查是他必做的 “功课”。检查炉顶大包箱、汽水分离器、高温再热器联箱、炉顶混合联箱等有无异音,包墙、管阀有无损坏渗汽情况;在对上面设备检查时,要侧耳细听五六分钟。在对吹灰器检查时,他更是加倍小心,不仅要“耳”到,还要“手”到。“谨慎能捕千秋蝉,小心驶得万年船”是他每天巡检时念的“真经”。在巡检整个过程都能体现对炉子“体贴入微”照顾。他每天为6号锅炉 “把脉”,时刻关注其“身体状况”,确保U504C修期间6号炉的安全运行。 这次大修期间,锅炉运行时难以解决隐患,在这次504C大修中都要一一解决。每次进入炉膛工作时,连体工作服等是他的“标配”。锅炉炉膛和烟道体积庞大且复杂,受热面布置的管道密密麻麻,这对他耐心、体力都是一个巨大的考验,他在炉膛一工作就是几个小时,天热时衣服都能拧下汗水,不管工作多辛苦、工作环境多恶劣,他对工作那股认真、执着劲从未改变。此次U504C修,他对锅炉内部受热面管道进行全面检查中,发现了几处高温再热器管道因管屏间的挤碰导致管道磨损超标的重大缺陷,从源头降低了因受热面管道爆管可能性,避免了机组“非停”事故的发生。 辛勤的汗水浇灌出丰硕的果实,在他和他的同事精心守护下,5号炉创造了7年“四管无泄露”记录,这对他来讲既是荣誉也是挑战,在以后的工作中,他将一如既往地坚持严谨工作作风,再接再厉创造“四管无泄露”新记录。

DG670/13.7—20 型锅炉检修规程2013— 12 — 1 发布2013— 12 — 1 实施 发 布****厂1 前言制定本标准的目的是为了加强 DG670/13.7—20 型锅炉的标准化管理,锅炉的 正常安全运行,使锅炉设备的检修工作程序化、规范化。 制定本标准的依据是〈 〈发电企业设备检修导则〉 〉 、制造厂家技术说明书以及 本厂检修锅炉设备的实际经验。 本标准自发布之日起执行。 本标准由--------提出并归口。 本标准起草单位: 本标准主要起草人: 本标准审阅人: 本标准审批人: 本标准批准人: 本标准由生产部负责解释。2 目 次前言…………………………………………………………………………I 目次 ………………………………………………………………………Ⅱ 1 2 范围……………………………………………………………………1 引用标准………………………………………………………………13 锅炉检修概述…………………………………………………………1 4 水冷壁检修……………………………………………………………2 5 喷燃器检修……………………………………………………………8 6 过热器、再热器、减温器检修………………………………………11 7 省煤器及空气预热器检修……………………………………………27 8 汽包检修………………………………………………………………32 9 汽水管道与吊架检修…………………………………………………36 10 吹灰器检修……………………………………………………………38 11 防暴门及人孔门检修………………………………………………… 4012 刮板捞渣机检修………………………………………………… 42****厂企业标准3 DG670/13.7—20 型锅炉检修规程1 范围 本标准了****厂 DG670/13.7—20 型锅炉检修、注意事项及锅炉检修工艺 和质量要求。 本标准适用于从事 DG670/13.7—20 型锅炉检修的技术及工作人员。 2 引用标准 DL/T838-2003 3 锅炉检修概述 3.1 锅炉检修的分类 以机组检修规模和停用时间分为 A、B、C、D 四个等级和临检。 3.1.1 A 修。指有计划地对锅炉机组进行全面的解体检查和修理,以保持、恢 复或提高设备性能的检修。 3.1.2 B 修。指有针对性地对锅炉机组某些设备存在问题,对锅炉部分设备进 行解体检查和修理。 3.1.3 C 修。指根据锅炉设备的磨损、老化规律,有重点地对机组设备进行检 查、评估、修理、清理。 3.1.4 D 修。 指锅炉机组总体运行状况良好,对主设备的附属系统和设备进行 消缺。 3.1.5 临检。运行期间,因设备故障而申请的非计划停炉检修。 3.2 锅炉检修的间隔和停用 3.2.1 A 修。A 修间隔:4~6 年,停用:45~48 天。 3.2.2 B 修。B 修间隔:两次 A 修之间按排一次 B 修,停用:25~32 天。 3.2.3 C、D 修。C、D 修间隔:除有 A、B 级检修年外,每年按排一次 C 修, 并视情况,每年增加一次 D 级检修。C 级停用:14~16 天。D 级停用:7~9 天。 3.2.4 临检。转机临检不超过 24 小时,承压部件临检不超过 120 小时。 3.3 检修项目 3.3.1 A 修项目 3.3.1.1 《发电企业设备检修导则》的标准项目。其主要内容为: 3.3.1.1.1 制造厂要求的项目;4发电企业设备检修导则 3.3.1.1.2 全面解体、定期检查、清扫、测量、调整和修理; 3.3.1.1.3 按需要定期更换零部件的项目; 3.3.1.1.4 按各项技术监督检查项目; 3.3.1.1.5 定期监测、试验、校验和鉴定; 3.3.1.1.6 消除设备和系统的缺陷和隐患。 3.3.1.2 经上级批准的特殊项目。 3.3.2 B 修项目 3.3.2.1 消除运行中发生的缺陷; 3.3.2.2 重点清扫、检查和处理易损、易磨损部件,必要时进行实测和试验; 3.3.2.3 按各项技术监督检查项目。 3.3.2 。4 根据机组设备状态评价及系统的特点和运行状况,有针对性地实施部分 A 级检修 项目和定期滚动检修项目。 3.3.3 C 修项目 3.3.3.1 消除运行中发生的缺陷。 3.3.3.2 重点检查易磨、易损部件,进行处理或必要的清扫和试验。 3.3.3.3 A 修前的一次 C 修,应检查核实 A 修项目。 3.3.3.4 在的停用日期间内,可提前进行一部分 A 修项目。 3.3.3.5 做水压试验,检查消除承压部件的缺陷。 3.3.3.6 清除炉内、冷灰斗、过热器、再热器、省煤器、空气预热器、水平烟 道等处的积灰和焦碴。 3.3.3.7 预热器冲灰、检查换管。 3.3.3.8 检查修理喷燃器、油枪。 3.3.3.9 检查修理防爆门、人孔门、看火门、吹灰孔、打焦门。 3.3.3.10 消除汽、水阀门缺陷。 3.3.3.11 并挑选钢球。 3.3.3.12 检查转机振动、轴承温度、磨损情况及冷却水系统。 3.3.3.13 修补炉墙及保温。 3.3.3.14 检修吹灰器。 3.3.3.15 消除漏水、漏汽、漏煤、漏油、漏灰、漏烟。 3.3.3.16 A 修前的一次 C 修应根据化学、金属监督要求进行割管取样。5检查球磨机钢瓦及进出口管磨损情况,检查油系统及冷却水系统, 3.3.4 D 修项目 主要是消除设备和系统的缺陷。 4 水冷壁检修 4.1 水冷壁简介 4.1.1 炉膛为单炉膛结构,炉宽 11920mm,炉深 10880mm,炉底冷灰斗渣口到 顶棚管中心距离为 42500mm,炉膛容积为 4246m3,炉膛四周均由Ф 60×6(Ф 60×6.5),s=80mm 的鳍片管焊成膜式水冷壁, 材质为 20 号钢, 炉膛四角切角宽度为 905mm,切角布置燃烧器,炉膛下部为冷灰斗,冷灰斗斜坡与水平夹角为 55°,后竖井 两侧墙由 Ф 60 × 6( Ф 60 × 6.5),s=80mm 的鳍片管加焊 80mm 的扁钢组成节距为 160mm 的膜式侧包墙,炉墙部分由 6 根Ф 426×36(Ф 377×36)的集中下降管, 通过Ф 159×16(Ф 133×13)的下水连接管与水冷壁各回相接,后竖井每侧墙分成 三个回,从锅筒两端单独引出 12 根Ф 159×16 的管子与之相连,组成的循 环回,后墙水冷壁上部形成折烟角,折烟角之后每三根水冷壁管子中抽一根作为 后墙悬吊管,其余管子向后延伸成水平烟道斜底包墙,水平烟道侧包墙是由侧墙上 部折烟角处的 24 根水冷壁管分别引入中间集箱和二只水平烟道下集箱,然后分别 引入组成折烟角上部侧墙及水平烟道侧壁的包墙管。炉膛水冷壁管共 546 根,前、 后墙水冷壁管各 152 根,左、右侧水冷壁各 121 根。通过水循环核算,在满负荷情 况下炉膛水冷壁部份的计算循环流速约 1.7m/s以上。最小循环倍率为 4.4, 一般在 5以上。为加速启动过程,在水冷壁下集箱和锅筒内、顶棚中间集 箱等处都装设外来蒸汽加热装置,参数为 1.27-1.57MPa,320-350℃的蒸汽,耗量 为 15-20t/h,另外,在折烟角上部布置 8 只长伸缩式蒸汽吹灰器。 4.1.2 水管系统规格 4.1.2.1 受热面积 表 1 受热面积 序号 1 2 3 4 5 名 称 m2 525.9 642.4 61 91.2 136.16前墙水冷壁 两侧墙水冷壁 后屏区域水冷壁 后水冷壁悬吊管 水冷管束 6 7 8热段过热器区域水冷壁 热段再热器区域水冷壁 后竖井两侧墙水冷壁112.8 101.1 233.54.1.2.2 水冷壁管 表 2 水冷壁管 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 规 mm Φ 60×6.5 Φ 60×6.5 Φ 60×6.5 Φ 60×6.5 Φ 60×6.5 Φ 60×6.5 Φ 60×6.5 Φ 60×6.5 Φ 60×6.5 Φ 60×6.5 Φ 60×6.5 格 节距 mm 80 80 80 905 80 240 80 80 80/160 240 160 数 量 根 134 134 242 36 19 50 32 39 52/50 102 112 材 料 g 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20名称前墙水冷壁 后墙水冷壁 两侧墙水冷壁 炉角水冷壁 后屏区域水冷壁 后水冷壁悬吊管 热段过热器区域水冷壁 热段再热器区域水冷壁 水平烟道斜底水冷壁 水冷管束 后竖井两侧墙水冷壁4.1.2.3连接管 表 3 水连接管 序 号 1 2 3 名 称 规 mm Φ 377×36 Φ 159×16 Φ 133×13 格 数量 根 6 12 56 材质 # 20 20 20集中下水管 分散下水管 下水连接管4.1.2.4 汽水连接管7 表 4 汽水连接管 序 号 1 2 3 4 5 6 名 称 规 mm Φ 133×13 Φ 159×16 Φ 133×13 Φ 133×13 Φ 133×13 Φ 159×16 格 数量 根 24 8 24 8 16 12 材质 # 20 20 20 20 20 20前水冷壁导汽管 侧水冷壁导汽管 侧水冷壁导汽管 后水冷壁墙悬吊管导汽管 后水冷壁对流管束导汽管 后竖井侧水冷壁导汽管4.1.2.5 水冷壁集箱 表 5 水冷壁集箱 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 12 13 14 15 16 17 名 称 规 mm Φ 273×40×3084 Φ 273×40×2950 Φ 273×40×3130 Φ 273×40×2950 Φ 273×40×2950 Φ 273×40×2998 Φ 273×40×2870 Φ 273×40×2950 Φ 273×40×5830 Φ 273×40×1788 Φ 273×40×1868 Φ 273×40×3228 Φ 273×40×3230 Φ 273×40×1670 Φ 273×40×1750 Φ 273×40×3750 格 数量 根 4 4 2 1 1 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2 2 材质 # 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20前后水冷壁侧部下集箱 前后水冷壁中部下集箱 前水冷壁侧部上集箱 前水冷壁中部左上集箱 前水冷壁中部右上集箱 后水冷壁前部侧上集箱 后水冷壁前部中上集箱 后水冷壁后部侧上集箱 后水冷壁后部中上集箱 侧水冷壁中部前下集箱 侧水冷壁中部后下集箱 侧水冷壁前部下集箱 侧水冷壁前部上集箱 侧水冷壁中部前上集箱 侧水冷壁中部后上集箱 侧水冷壁后部上集箱8 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27侧水冷壁中间集箱 侧水平烟道前部下集箱 侧水平烟道后部下集箱 侧水冷水平烟道上集箱 后竖井水冷下部前集箱 后竖井水冷下部中集箱 后竖井水冷下部后集箱 竖井水冷壁上部前集箱 竖井水冷壁上部中集箱 竖井水冷壁上部后集箱Φ 273×40×2024 Φ 273×40×1824 Φ 273×40×1832 Φ 273×40×3330 Φ 273×40×3110 Φ 273×40×3030 Φ 273×40×2950 Φ 273×40×2970 Φ 273×40×3030 Φ 273×40×29502 2 2 2 2 2 2 2 2 220 20 20 20 20 20 20 20 20 204.2 水冷壁检修工艺和质量标准 4.2.1 水冷壁检修工艺 4.2.1.1 进入炉膛工作前,检修负责人必须开工作票,运行人员必须对炉子进 行通风冷却,采取必要的安全措施后移交检修。 4.2.1.2 开工前,施工负责人先通过人孔、看火孔检查耐火砖和大块焦渣有无 可能塌落的,如有,先用长棒从人孔或看火孔处将其打落。炉内打焦应选择合 理,自上往下进行,并随时与保持联系。 4.2.1.3 在炉内温度降至 600C 以下时,检查炉内确无可能坠落焦渣或采取必 要的安全措施后,方可搭架,并且检查架子是否牢固和符合安规要求。 4.2.1.4 准备好所用材料、工具、照明。 4.2.1.5 炉内应充分通风,工作必须两人以上参加,必须戴安全帽拴安全带, 不得上下同时工作。 4.2.1.6 清除管子表面灰、渣、锈垢,全面检查管子有无胀粗、磨损、砸扁及 损伤变形。特别是火咀周围弯头、焊口、冷灰斗斜管弯头和打焦孔、吹灰孔、一、 三次风口等处的管子。定点测量腐蚀值或胀粗值。作好记号和记录,并同前次记录 对照。 4.2.1.7 检查水冷壁管排列整齐情况,弯曲大者可用火焊进行校直,超过标准 的管段应更换。 4.2.1.8 更换有严重缺陷的水冷壁管段,方法如下。 a) 校对内外,拆掉护板,拆除炉墙。 b) 划线 c) 领出符合国家标准的管子,割取合适长度,修制两端坡口。 d) 对管焊接。 补好墙洞,装好护板。 4.2.1.9 若采用加热法校直被烧变形的水冷壁管,加热温度不得超过 9000C, 若弯曲严重,则应更换新管。 4.2.1.10 按化学车间提出的和要求割管取样,标明并进行登记,检 查其腐蚀和结垢情况后,交有关单位保管。 4.2.1.11 对水冷壁联箱及各处缝隙进行探伤检查,其方法如下。 a) 将保温拆除,表面打光,先用超声波探伤法寻找裂纹,然后用 X 射线探 伤法检查裂纹情况,再作金相分析,得出其组织变化情况报请领导研究决定补焊或 更新。 b) c) 联箱裂纹补焊时, 用直径为 15mm 的钻头在裂纹的两端钻孔, 其钻孔深度应超 对于决定抽查和有所怀疑的焊缝,先进行打光,然后用 X 射线进行探伤,金 按化学车间提出的地点和要求,切割联箱手孔封头。切割处应用粉 过裂纹深度,然后沿裂纹打出坡口,再进行补焊。 相分析,作出结论。 4.2.1.12 笔划出与联箱中心线相垂直的切口,用切割机切割时,应考虑封头能继续使用。封 头切割后,应作好记录,并通吿有关人员进行检查。 4.2.1.13 待检查完毕后,将联箱内部的渣垢清除干净。 4.2.1.14 加工联箱手孔座坡口,将新配制的或车制加工后的旧封头焊上。 4.2.1.15 检查并修复炉膛四角水冷壁管子间的密封扁钢。 4.2.2 水冷壁检修质量标准 4.2.2.1 施工负责人检查工作票执行情况。 4.2.2.2 脚手架符合安规要求 4.2.2.3 炉内结焦和积灰应清除干净。 4.2.2.4 行灯电压不得超过 36V。 4.2.2.5 在炉内打焦时,外面应有人监护。 4.2.2.6 施工负责人应检查安全措施执行情况。 4.2.2.7 检查记录完整、准确、清楚。 4.2.2.8 水冷壁的局部损伤不超过原管壁厚度的 10%时,可以进行堆 焊衬强。如果有普遍磨损或磨损严重时,则应更换新管。割管的在距弯曲起点 70mm 以上,而距水冷壁挂钩的边缘 150mm 以上。10 4.2.2.9 管子的胀粗值不得超过原直径的 3.5%。 4.2.2.10 管子砸扁最小外径不得小于原管的 90%。 4.2.2.11 水冷壁切口应距焊口 200mm 以上。 4.2.2.12 水冷壁坡口和对口焊接要求如下。 a) 端面与管子中心垂直,在距离端面 200mm 处,中心线mm。 b) 对口间隙 2.5-3mm。 c) 对口角度 a=300-350。 d) 管端至少有 20-30mm 长度打磨光亮。 4.2.2.13 员担任。 4.2.2.14 部门批准。 4.2.2.15 有缝隙。 炉膛四角水冷壁管子间的密封扁钢不得有严重的过热及变形,不得 焊接所用的管材、焊条应合格,若采用代用材料时,应经有关技术 焊接工作必须在无压力的情况下进行,焊工应由考试合格的人燃烧器简介 煤粉燃烧器是煤粉锅炉的主要燃烧设备,携带煤粉的一次风和不带煤粉的 二次风及三次风都经喷燃器进入炉膛,并煤粉在炉膛中较好地着火燃烧。燃烧 器的性能对燃烧的稳定性和经济性有很大的影响。燃烧工况组织得是否良好,关键 在喷燃器的结构、 形式及在炉膛内布置的方式。 此炉煤粉燃烧器布置在炉膛正四角, #1、#3 对角射流在炉膛中心形成假想切圆。另一组对角射流为对冲,每个角的煤 粉燃烧器有四层一次风喷口,一次风喷口采用分置形式。燃烧器中部布置一个 油燃烧器,三次风喷口向下倾斜在二次风风管内装设有机翼型测风装置。锅炉原设 计有八只气动并程序控制压力雾化喷油枪,油枪的额定压力为 2.9MPa。单个油枪 耗油量 1.05t/h。每个油枪均配有高能点火装置。 等离子点火装置等离子发生器工作原理本发生器为磁稳空气载体等离子发生器,它由线圈、阴极、阳极组成。其中 阴极材料采用高导电率的金属材料或非金属材料制成。阳极由高导电率、高导热率11图 2.1 等离子发生器工作原理图 及抗氧化的金属材料制成,它们均采用水冷方式,以承受电弧高温冲击。线 ℃ 情 况 下 具 有 抗 2000V 的直流电压击穿能 力,电源采用全波整流并 具有恒流性能。其拉弧原 理为: 首先设定输出电流, 当阴极 3 前进同阳极 2 接 触后,整个系统具有抗短 的能力且电流恒定不 变,当阴极缓缓离开阳极 时,电弧在线圈磁力的作 用下拉出喷管外部。一定 压力的空气在电弧的作用 下,被电离为高温等离子 体,其能量密度高达 105 ~ 106W/cm2,为点燃不同的煤种创造了良好的条件。、线 燃烧机理根据高温等离子体有限能量不可能同无限的煤粉量及风速相匹配的原则设计 根据高温等离子体有限能量不可能同无限的煤粉量及风速相匹配的原则设计了多 级燃烧器。它的意义在于应用多级放大的原理,使系统的风粉浓度、气流速度处于 一个十分有利于点火的工况条件,从而完成一个持续稳定的点火、燃烧过程。实验 证明运用这一原理及设计方法使单个燃烧器的出力可以从 2T/H 扩达到 10T/H。在 建立一级点火燃烧过程中我们采用了将经过浓缩的煤粉垂直送入等离子火炬中心 区,10000℃的高温等离子体同浓煤粉的汇合及所伴随的物理化学过程使煤粉原挥 发份的含量提高了 80%,其点火延迟时间不大于 1 秒。 点火燃烧器的性能决定了整个燃烧器运行的成败,在设计上该燃烧器出力约13 为 500 ~ 800kg/h,其喷口温度不低于 1200℃。另外我们加设了第一级气膜冷却 技术避免了煤粉的贴壁流动及挂焦,同时又解决了燃烧器的烧蚀问题。该区称 为第一区。 第二区为混合燃烧区,在该区内一般采用“浓点浓”的原则,环形浓淡 燃烧器的应用将淡粉流贴壁而浓粉掺入主点火燃烧器燃烧。 这样做的结果既 利于混合段的点火,又冷却了混合段的壁面。如果在特大流量条件还可采用 多级点火。 第三区为强化燃烧区,在一、二区内挥发分基本燃尽,为提高疏松炭 的燃尽率采用提前补氧强化燃烧措施, 提前补氧的原因在于提高该区的热焓 进而提高喷管的初速达到加大火焰长度提高燃尽度的目的, 所采用的气膜冷 却技术亦达到了避免结焦的目的( 1998 年获专利) 。 第四区为燃尽区,疏松碳的燃尽率,决定于火焰的长度。随烟气的温 升燃尽率逐渐加大。等离子发生器的日常等离子发生器系整个系统的心脏,它的不稳定将直接影响锅炉点火的好坏,所 以应对点火器进行精心的, 熟知发生器的构造与原理, 遇到问题不要盲目拆卸, 应认真分析原因,准确找到病因,找到病因后应本着“先易后难,先外后内” 原则进行检修。7.2等离子发生器检修与前的准备7.2.1 本装置运行于大电流高电压,为高热部件,在从事维修工作前,必须切 断供电电源,触摸屏挂操作牌。 7.2.2 准备好工具及厂家提供的专用工具。 7.2.3 清扫发生器上的积灰,煤粉。 7.2.4 现场必须有人监护。14 7.3等离子发生器的构造? ? ? ? ? 阴极 阳极 稳弧线圈 阴极旋转系统 冷却水系统从发生器的构造可拆分为以下几大系统:7.1.3.1.6 压缩空气系统 7.1.3.1.7 发生器支架7.4阴极、阳极的检修与阴极头 阴极头导管 尾座 冷却水导管7.4.1 阴极、阳极是发生器的主要部件,且都是导电 元件,直接影响等离子的稳定性,所以对阴、阳极的维 护十分重要。 7.4.2 阴极的维修 7.4.2.1 阴极的拆卸 松开后盖螺钉、打开后盖,卸掉电缆、松开进、回水接头卸掉进回水管, 拿下电锁,向上推开电机挂钩 ,缓慢的向后拖出阴极。 7.4.3 阴极可拆分:尾座、阴极头导管、冷却水进水导管、阴极头 , 7.4.4 阴极尾座:电源的负极、进、回水接头按在此 处,且是阴极的主要受力点。阴极尾座结构比较复杂,且 是铜铸而成,因此在拆阴极时或换阴极头时,应注意 以防损坏,如果装置使用时间比较长,应用 0﹟纱布打去 接线面的氧化层,以减小电源的接触电阻。 7.4.5 冷却进水导管起着冷却水导向作用,把冷却水 阴极尾座进 回 水 管 接 头15 导向阴极头处,在一定的压力下,把冷却水喷向阴极头冷却。它的好坏直接影响着 阴极冷却效果和使用寿命。 所以在每次检修或换阴极头时, 都应检查导管是否通畅, 有无杂物,及生锈结垢等情况,如生锈结垢严重,应更换。保障冷却水导管畅通。 7.4.5 阴极头 ,为易损件,根据不同电流的大小,寿命长短不 一,平均寿命为 50 小时左右,因此在装置运行 50 小时左右,或多次拉弧不成功, 经常掉弧,应对其检查与更换。正常烧掉的阴极头表面光滑,程暗金。如表面 粗糙,有银白色的麻点,则证明阴极头或阳极有漏水的地方,应通水检查,检查的 方法是取下阴极,接上进回水管,打开冷却水阀至值,检查阴极漏水的地方, 如果从密封垫向外漏水则紧阴极头,如从阴极头的其它地方漏水,需更换阴极头。 如果阴极头没有漏水的地方,肯定是阳极漏水,检查的方法和处理办法见后面对阳 极维修。更换阴极头时要用专用工具,防止阴极导管变形和密封面的损坏,如果阴 极头烧损面光滑,颜色发黑,则证明压缩空气含油,应在系统内加装滤油装置。 7.4.6. 在阴极装入之前, 应对瓷环进行检查 和,瓷环有三个作用,1 绝缘,2 给阴极导 向作用。3 通压缩空气把缩空气变成旋流气体, 它的好坏直接影响着本装置的安全和弧的稳定, 所以在每次换阴极头时都应对其进行检查和维 护,检查的内容:瓷环的是否在原位、瓷环 是否洁净、瓷环是否损坏等。瓷环的:保持 瓷环的洁净尤其重要, 因为瓷环一但受到污染它的绝缘电阻要就下降拉弧时易被击 穿,击穿时阴极对阳极支架放电,阳极支架将被整个装置就要报废,所以要经 常对瓷环进行擦拭以保持瓷环的洁净。 7.4.7.阴极的安装 阴极各方面都处理好后, 应对其进行安装, 安装时, 应缓慢的旋转着向里插入, 不要用力过猛,以防损坏瓷环,插入后按下挂钩,接上进回水管,接上电缆,打开 水阀,压力调到水压,检查接头是否有漏水的地 方,然后盖上后盖。 7.4.8 阳极的检修与 阳极支架 瓷环阳 级 进 回 水 口16阳 极 喉 口阳极组件阳 级 进 回 水 口 阳极是主要的导电元件,工作比较恶劣,易污染,在拉弧过程中,阴极、 阳极处在短状态,阳极喉口处易烧损,阳极是不同材料焊接而成,焊缝处,因不 同材料的膨胀系数不同,易开焊漏水。阳极的污染和损坏将影响电弧的稳定,因此 在每次更换阴极头时应进行和检修。一般的办法是拿下阴极,用厂家提供的铜 丝刷从阳极支架中心筒内对阳机进行清理,用压缩空气吹干净,如压缩空气带水严 重,应在钢刷上缠上布进行擦拭,直到见本身颜色,同时检查阳极喉口处的烧损情 况,以及是否漏水,如烧损严重,漏水,则表现为起弧困难,经常断弧,阴极头烧 损处不光滑,阴极头寿命和阴极寿命大大降低,检查的方法是:接上阴极的进、回 水管,打开冷却水阀至压力,用手电从阴极支架中心筒内观察喉口的烧损情况 和是否有漏水的地方。如果喉口烧损严重,有漏水的地方应对阳极进行更换,更换 的方法是关闭冷却水,压缩空气阀,把点火器从燃烧器中摇出或拉出,用扳手松开 固定阳极 6 个螺丝,取下阳极,新阳极上装之前,应把阳极支架与阳极的接触处用 砂纸打磨干净,六个螺丝要对角上,阳极安装完后一定要检查接口处是否漏水。确 定没有漏水的地方,把点火器推动或摇到原位。7.5稳弧线 稳弧线圈的故障率较低,不用特殊的,主要故障是线圈接头处漏水 及尼龙管破裂。解决的办法是:1 紧固螺丝 2 更换接头 3 更换尼龙管。 7.5.2 应注意事项:1 新发生器在系统通上水后,应检查线圈的回水管是否有 回水,如果回水管长时间没有回水,应检查原因,不要拉弧,因本装置电流较大, 如没有冷却水冷却,线 线圈在冬天要注意防冻。不工作时, 用压缩空气吹净等离子发生器中的剩水。7.6阴极旋转系统的6.2.包括:旋转电机、齿轮组,导电环、顶丝。 6.2.作用:在系统工作时,旋转电机按设定的转速带动阴极旋转,以阴极 头烧损均匀,提高阴极头的寿命。 6.3.:检查齿轮组齿轮有无损坏,运行中有无卡涩现象,要保持系统的清17 洁。7.7 发生器的进回水管的7.1 防止漏水 7.2 注意防冻7.8发生器支架的 定期清扫支架和导轨上积粉、积灰。点火器支架18 7.9等离子发生器常见故障及排除。故 障 现 象可能原因 1. 阳极污染不导电;

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  1. 阳极漏水; 3. 电子发射枪枪头污染或损坏;处理方法 清理阳极 更换阳极,更换密封垫; 清理或更换枪头; ,更换枪头、更换密封垫; 调整空气压力至 0.03Mpa ~ 0.06Mpa 检查电机接线,检查电机是否损坏; 检查可能损失的元件并进行更换;不能正常引 弧、经常断 弧3. 电子发射枪枪头漏水; 5. 风压过高 6. 引弧电机拒动; 7. 功率组件故障;更换保险丝。 8. 控制电源失去。 1. 阳极轻度污染; 2. 电子发射枪头烧损,形状不规 则;电子发射枪头污染 3. 风压波动大; 3. 阳极渗水; 5. 电子枪头渗水。 6.瓷环松动 1. 启弧电机损坏 2. 瓷环脱落或损坏 3. 阴极、阳极污染严重 4. 阴极导管变形 5. 电源柜整流元件 V11 损坏 6. 继电器 K11 损坏 1.旋转电机损坏 2. 齿轮损坏 3. 阴极上的顶丝太紧 清理阳极 更换枪头,清理枪头功率波动 大、易断弧检查风压系统; 更换密封垫; 检查枪头是否松动,如松专用工具拧紧。 更换枪头 检查瓷环、检查卡簧及套筒是否损坏 检查电机 检查瓷环、更换瓷环 清理阴极、阳极 修理或更换阴极导管 更换元件 V11 更换继电器 K11 更换电机 更换齿轮 松顶丝半圈启弧时阴、 阳极接触没 有反馈信号阴极不旋转19 7.10 图像火检探头的日常7.10.1 探头进口风压 降低,主要是风机进口过滤器堵塞, 应及时清刷滤网。 7.10.2 无图像。 ① CCD 电源断,应接通电源; ② 视频线松动,接牢; ③ CCD 信号插座松动及时插穿; ④ CCD 信号插座进水或脏物须应擦净涂绝缘密封胶。 7.10.3 图像不清晰,更换监测镜头。 7.10.4 画面有固定不动的黑点 境头积灰,将探头拆下,用软纸擦拭镜头表面。7.11 辅助系统的日常7.11.1 压缩空气系统的 、空气压缩机、储气罐、分离器等要按设备生产厂家提供的设备使用 说明书 定期进行检查、 保养, 储气罐和分离器要定期防水排污; 特别注意空气中不有含油。 、定期对压缩空气系统管道、阀门、仪表、开关等进行检查,发现问题及 时处理。 7.11.2 冷却水系统的 、 水泵、 换热器等要按设备生产厂家提供的设备使用说明书 定期进行检查、保养; 、 定期检查冷却水箱的水温、 水位, 出现水温偏高或水位偏低应及时换水; 、定期对冷却水系统管道、阀门、仪表、开关等进行检查,发现问题及时 处理。20 11.2喷燃器检修工艺及质量标准11.2.1 喷燃器检修工艺 11.2.1.1 进入炉膛工作前应先开工作票,符合安规要求。 11.2.1.2 工作人员必须戴好安全帽和拴好安全带。所用行灯电压不得超过 36V。 11.2.1.3 准备好备件、材料、所用工具、电火焊。 11.2.1.4 排粉机、给粉机和送风机断电。 11.2.1.5 关闭来油总门,注意防火。 11.2.1.6 清除喷燃器内及周围的焦渣和积灰。 11.2.1.7 检查喷燃器的变形、烧坏情况,变形轻微进行加热校正,变形严重或烧 损应进行更换。 11.2.1.8 检查喷燃器周围的耐火塑料是否脱落,必要时修补。 11.2.1.9 根据需要调整火咀角度。 11.2.1.10 检查一、三次风风管,如有磨损应进行修补或更换。 11.2.1.11 检查三次风调节门是否灵活可靠、等开关方向是否正确,若不灵活 或卡涩应进行修理或更换。检查冷却风门的开度、方向及是否正确。 11.2.1.12 一、二、三次风管连接法兰更换石棉垫,螺栓螺帽断裂应进行更换, 缺少时应补齐,更换石棉垫时应留两只螺栓,以免风道松动后移动。 11.2.1.13 喷燃器吊杆完整、不变形、固定螺帽不得松动。 11.2.2 喷燃器检修质量标准 11.2.2.1 施工负责人检查工作票执行情况。 11.2.2.2 脚手架符合安规要求。 11.2.2.3 一、二、三次风喷咀无严重变形或烧损现象,各喷口尺寸符合图纸要求。 11.2.2.4 喷咀换新时其标高误差在 5mm 内喷咀间距误差在 3mm 以内,切圆直 径误差应在 5mm- 10mm 内。 11.2.2.5 三次风喷咀均向下倾斜 150-180。#1、#3 喷咀右偏 3-60,#2、#4 喷咀对冲。 11.2.2.6 各法兰连接严密,不漏风、不漏粉。 12 烟道及烟气挡板检修 12.1 烟气挡板简介 再热蒸汽的温度主要依靠烟气挡板为主来调节其温度。在 A、B 两侧水平低温 再热器入口集箱管道上布置有再热器事故喷水。正常运行时均不投入运行。 烟气调温挡板位于主要烟道的省煤器下方(尾部竖井分流烟道出口)烟温较低 区域, 为档板安全, 档板采用多块蝶形结构, 每个烟道档板又分为左、 右两组, 共四组。每组档板又有 12 块小档板组成,12 块小档板共用一根主动轴通过连杆带 动整组档板同步动作,转动力距为 400Kg.m。21 档板用 12Cr1MoV 材料制成,安装档板在 0~90°范围内机械灵活自如, 刻度表示正确,以锅炉运行时满足调温档板特性。 烟气档板设备参数: 名 称 进 口 烟 气 档 板 a.安装 b.档板型式 c.规格 d.工作温度 e.设计压力 f.力矩 g.开/关时间 h.电机功率 a.安装 b.档板型式 c.规格 d.工作温度 e.设计压力 f.力矩 g.开/关时间 h.电机功率 名 称 旁 烟 气 挡 板 密 封 气 风 机 密封 a.安装 b.档板型式 c.规格 d.工作温度 e.设计压力 f.力矩 g.开/关时间 h.电机功率 a.数量 b.型式 c.流量 d.全压 e.轴功率 a.数量22项目单 — — — ℃ Pa NM s kw — — — ℃ Pa NM s kw位出 口 净 烟 气 档 板数 值 — — — 90~200 -2000/2000 20000 ≤40 7.5 — — — 80~200 -2000/2000 24000 ≤40 7.5 数 值 — — — 124~160 -2000/2000 24000 ≤40 7.5 4 — 6035~5381 15 2备 注 原烟道入口 电动单轴双挡板 6500×3500 B=400mm 设计温度:250℃90° 净烟道出口 电动单轴双挡板 7300×3800 B=400mm 设计温度:250℃ 运行压力:100Pa项目单位— — — ℃ Pa NM s kw 台 — m3/h Pa kw 个备 注 净烟道出口 电动单轴双挡板 5000×5500 B=400mm 设计温度:200℃每套二台 9-265A 离心通风机 4293~6349每套一个 气加 热器b.电压 c.电流 d.加热型式 e.额定功率V A — kw380 370 — 240CGH-A12.2 烟道及烟气挡板检修工艺 12.2.1 检查进出口烟道及挡板缺陷情况。 12.2.2 检查进出口烟风道是否磨损, 支承牢固, 膨胀节完好情况必要时更换配件。 12.2.3 对进出口烟风道磨损处进行挖补工作。 12.2.3 割除旧支承,更换支承管。 12.2.4 更换支承管并加防磨。 12.2.5 修复烟风道内膨胀节,或更换不可修复的损坏膨胀节。 12.2.6 清理更换的支承及杂物。 12.2.7 切断进出口烟风道挡板电源并拆线 全部检查进出口烟风道挡板磨损,残缺,框架损坏情况。5.1.2 浓淡预热稳燃器简介 5.1.2.1 浓淡预热稳燃器由连接管道、专用弯头、喷口三部分组成。连接管道 及专用弯头有方向性,呈左右对称,连接管道整体分为上下两层,上层送淡粉,下 层送浓粉,分别同燃烧器喷口的上下口连接。其中#1、#2 角燃烧器连接管道分三 段:上下变径管、上下直管、分叉管; #3、#4 角燃烧器连接管道分为二段:上下 变径管 、分叉管。在上下两层管道之间与燃烧器喷口连接的还设有补气 管,以便调节燃烧器温度。 5. 1. 2. 2 作用及工作原理。 浓淡燃烧器可以改善锅炉在低负荷下燃烧的稳定性, 尽量在低负荷下少投油,同时又可减少 NOx 的产生 。根据浓淡燃烧器 的结构,利用煤粉在其专用弯头内受离心力作用将浓粉与淡粉分开进入分叉管,浓 粉走下层,淡粉层,在燃烧器出口处,由于浓粉含煤粉浓度较淡粉更高,故浓 粉着火所需热量少,着火温度要求较低,先于淡粉着火燃烧,然后淡粉不断地补充 氧气加强燃烧,即使锅炉在低负荷时,煤粉也易着火燃烧,燃烧也相 对稳定。 5.1.2.3 主要技术要求。各角浓淡预热稳燃器连接管与弯头均有方向性,呈左 右对称,上层管道送淡粉,下层管到送浓粉。其中,九龙发电厂#1 炉燃烧器专用23 弯头角度均为 1100, 与燃烧器及专用弯头焊接时使用不锈钢焊条, 中间部分的连接 管道与钢板焊接用普通焊条,与铸钢焊接则用不 锈钢焊条。补气管插板一律向右开,补气管与燃烧器的连接焊口只要求一般强度, 密封性不作要求,焊接时对准中心线,并插板的水平度。 5.2 喷燃器检修工艺及质量标准 5.2.1 燃烧器参数表 5.2.2 喷燃器检修工艺 5.2.2.1 进入炉膛工作前应先开工作票,符合安规要求。 5.2.2.2 工作人员必须戴好安全帽和拴好安全带。所用行灯电压不得超过 36V。 5.2.2.3 准备好备件、材料、所用工具、电火焊。 5.2.2.4 排粉机、给粉机和送风机断电。 5.2.2.5 关闭来油总门,注意防火。 9 表 6 燃烧器参数 序 号 名 称 参 数 风率% 1 一 次 风 风速 m/s 风温 C 风率% 2 二 次 风 风速 m/s 风温 C 风率% 3 三 次 风 风速 m/s 风温 C0 0 0数据 25 28 150 44.9 43.8 334.7 23.34 53.9 705.2.2.6 清除喷燃器内及周围的焦渣和积灰。 5.2.2.7 检查喷燃器的变形、烧坏情况,变形轻微进行加热校正,变形严重或 烧损应进行更换。 5.2.2.8 检查喷燃器周围的耐火塑料是否脱落,必要时修补。24 5.2.2.9 根据需要调整火咀角度。 5.2.2.10 检查一、三次风风管,如有磨损应进行修补或更换。 5.2.2.11 检查三次风调节门是否灵活可靠、等开关方向是否正确,若不 灵活或卡涩应进行修理或更换。检查冷却风门的开度、方向及是否正确。 5.2.2.12 一、二、三次风管连接法兰更换石棉垫,螺栓螺帽断裂应进行更换, 缺少时应补齐,更换石棉垫时应留两只螺栓,以免风道松动后移动。 5.2.2.13 喷燃器吊杆完整、不变形、固定螺帽不得松动。 5.2.3 喷燃器检修质量标准 5.2.3.1 施工负责人检查工作票执行情况。 5.2.3.2 脚手架符合安规要求。 5.2.3.3 求。 5.2.2.4 喷咀换新时其标高误差在 5mm 内,喷咀间距误差在 3mm 以内,切 圆直径误差应在 5mm- 10mm 内。 5.2.2.5 三次风喷咀均向下倾斜 150-180。#1、#3 喷咀右偏 3-60,#2、#4 喷咀 对冲。 5.2.2.6 各法兰连接严密,不漏风、不漏粉。 6 过热器、再热器、减温器检修 6.1 设备简介 6.1.1 过热器 6.1.1.1 蒸汽流程。过热器划分为 5 级,由顶棚过热器、包墙过热器、低温过 热器 、屏式过热器、高温过热器和减温器组成,其 流程如下汽包—饱和蒸汽—顶棚过热器—顶棚管中间变节距集箱—尾部竖井前包 墙(尾部竖井中隔墙、尾部竖井后包墙)—低温过热器——全大屏过 热器— 一级喷水减温—后屏过热器—二级喷水减温— 高温过热器—两侧集汽集箱引出。 6.1.1.2 布置特点。锅炉采用全大屏—后屏的布置形式,全大屏布置在炉膛上 方沿宽布置 4 片,后屏排列在炉膛出口处,节距为 720mm,共 16 片。它们具有良 好的辐射吸热特性,而过热器总的受热面划分为 5 级,每级都控制其工质温升比较 小, 顶棚部分温升约 100C, 低温级过热器温升 290C, 大屏温升 720C, 后屏温升 590C, 高温级过热器温升 550C,过热器系统中进行三次左右交叉两级喷水减温,能有效 地控制各级受热面的热偏差与壁温。25一、二、三次风喷咀无严重变形或烧损现象,各喷口尺寸符合图纸要 6.1.1.3 再热器。再热器由低温级和高温级组成。再热蒸汽在低温级出口处左 右交叉后进入高温级,在两级之间的连接管中设置备用喷水减温器,在低温级 再热器进口管道设事故喷水装置,低温级再热器布置在尾部竖井烟道内,管组由 省煤器引出管来悬吊,高温段再热器管间固定结构与热段过热器相同。为防止飞灰 磨损,在低温级再热器和高温级再热器管组上设有防磨措施 6.1.1.4 过热器及联箱规范 表 7 过热器管 序 号 1 2 3 名 称 规格 Ф 60×6.5 Ф 42X5 全大屏过热器管 屏式过热器管 Ф 42×5 Ф 42×5 2384/53 700/45 4 片 12Cr1MoVG SA-213T91 16 片 12Cr1MoVG SA-213T91 4 一级过热 器管 Ф 42×5。5 5 6 7 8 9 后竖井前包墙管 后竖井中间隔墙 管 后竖井后包墙管 二级过热器管 二级过热器出口 垂直管 表。8 过热器集箱 规格 mm Ф 273×32 Ф 273×3626节距 S1/S2 120数量 根 100材料 20G顶棚过热器管Ф 42×5240/10049 片 12Cr1MoVG SA-213T91 SA-213T91Ф 38×5 Ф 38×5 Ф 38×5 Ф 42×5 Ф 42×5215/100 107.5 107.5 107.5 107.5/111 107.5/55111 根 111 根 110 根 110 根 110 根20G 20G 20G 20G 15CrMoG名称 1 2 顶棚进口集箱 顶棚中间集箱数根 1 1材质 20G 12Cr1MoVG备注 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14前包墙下集箱 中间隔墙下集箱 后包墙下集箱 二级过热器出口 集箱 一级过热器进口 集箱 一级过热器出口 集箱 集汽集箱 全大屏右前 集箱 全大屏右后 集箱 全大屏右中集 箱 屏过进口集箱 屏过出口集箱Ф 273×40 Ф 273×40 Ф 273×40 Ф 273×40 Ф 325X36 Ф 325X50 Ф 377X50 Ф 325X50 Ф 325X50 Ф 325X50 Ф 325X36 Ф 325X361 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 220G 20G 20G 20G 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG蒸汽系统连接管 名称 1 2 3 4 5 6 7 饱和蒸汽连接管 全大屏与一级减温器间的蒸汽连接管 一级减温、屏式过热器间的蒸汽连接管 屏式过热器、 二级减温器间的蒸汽连接管 二级减温器与热段过热器连接管 热段过热器与集汽集箱连接管 冷段过热器出口与全大屏连接管 再热器及再热减温器 再热器主要由两部分组成:高温再热器、低温再热器。27规格 mm Ф 108×10 Ф 325×36 Ф 325×36 Ф 377×36 Ф 377×36 Ф 377×45 Ф 325×36数量 16 2 2 2 2 2 2材料 20G 12Cr1MoV 12Cr1MoV 12Cr1MoV 12Cr1MoV 12Cr1MoV 20G 高温再热器位于水平烟道内,在水冷壁后墙吊挂管和尾部烟道前包墙管之间, 共 58 片,管径Φ 51,以 200mm 横向节距沿炉宽方向布置。 低温再热器位于尾部竖井前烟道内,共 110 片,管径为Φ 42,以 107.5mm 的横 向节距沿炉宽方向布置。 再热器由低温级和高温级组成。 再热蒸汽在低温级出口处左右交叉后进入高温 级,在两级之间的连接管中设置备用喷水减温器,在低温级再热器进口管道设事故 喷水装置,低温级再热器布置在尾部竖井烟道内,管组由省煤器引出管来悬吊,高 温段再热器管间固定结构与热段过热器相同。为防止飞灰磨损,在低温级再热器和 高温级再热器管组上设有防磨措施。 再热器减温器布置一级两点,位于 AB 两侧水平低温再热器入口集箱管道上。 再热器减温水喷水主要分为:A 侧再热事故喷水减温水和 B 侧再热事故喷水减 温水。 再热事故喷水减温器的目的是是利用减温水来控制再热气温紧急超温时所采 取的应急措施,再热使蒸汽温度保持在的安全设计值以内。主要利用尾部竖井烟道 布置的烟气挡板,用来调节再热蒸汽温度的。调节范围较稳定可靠。 再热器管、集箱、连接管 名称 冷段再热器管 冷再出口垂直管 热段再热器管 冷再进口集箱 冷再出口集箱 热再进口集箱 热再出口集箱 1 热再出口集箱 2 冷段和热段连接管 再热喷水减温器 6.1.2 烟气挡板 6.1.2.1 烟气挡板的作用。锅炉采用烟气流量挡板来调节再热器汽温,采用 喷水减温来调节过热汽温,烟气挡板调节对过热汽温虽有影响,但主要还是靠喷水 减温来进行调节。再热汽温用烟气流量挡板作为主要调温手段,因为在 100%负荷 时,后竖井烟道的再热器侧和过热器侧的烟气流量是按一定比例分配的,此时过热 器侧尚需一定喷水量才能使过热汽温、再热汽温达到额定值。由于再热器的对流性 规格 mm Ф 42×3.5 Ф 42×3.5 Ф 51×3.5 Ф 426×18 Ф 426×18 Ф 426×18 Ф 508×25 Ф 508×35 Ф 426×18 Ф 426×18 节距 107.5/71 107.5/100 200/115 数量 110 片 110 片 58 片 1 2 2 1 2 2 2 材质 12Cr1MoVG---20G 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG---T91 20G 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG28 很强,当负荷降低时,为保持再热器出口温度,就需要通过调节挡板,使再热器侧 烟气量增加,过热器侧烟气量减少。由于过热蒸汽的汽温靠辐射吸热份额的相对增 加吸喷水减温的减少来,所以挡板动作时过热汽温影响不大。 6.1.2.2 烟气挡板的结构特点。挡板由矩形平板制成,处在 4500C 左右的烟温 区,平均用 10mm 厚,12CRMOV 钢板组成,过热器侧与再热器侧沿炉膛宽度各分 为两组挡板,每一组挡板由 12 块组成,轴垂直于前墙,每组中有一根传动轴,通 过连杆带动这一组一起转动。 6.1.2.3 烟气挡板常见故障及检修。烟气挡板常见故障有:挡板变形转动不灵 活、卡涩、轴过紧不松动、开关困难、密封不严、泄露、连杆变形、脱落等。检修 时应先落实工作票,采取有效的安全措施,根据实际情况查明故障原因,逐项进行 修理,挡板正常运作。 6.2 过热器和再热器的检修工艺及质量标准 6.2.1 过热器和再热器的检修工艺 6.2.1.1 检修前施工负责人必须办理工作票。 6.2.1.2 高过、高再前后巷道内的脚手架应牢固,跳板两端应用铁丝拴牢。上 下交叉作业应加遮拦,确保落物不掉入下层的作业场所。 6.2.1.3 工具应放在一定的地方,不能放在架子上或管子上。 6.2.1.4 过热器和再热器内照明为 36V。 6.2.1.5 启动引风机,沿着烟气的流动方向对管子外壁、烟道自上而下的进行 清扫,对于吹不尽的积灰应刮除之。 6.2.1.6 全面检查过热器管的磨损、变形、胀粗等异常现象。 6.2.1.7 检查管排是否整齐,间距是否均匀。 6.2.1.8 用卡规或游标卡尺测量管子的外径,以判断是否胀粗、腐蚀、磨损。 6 . 2 . 1. 9 6.2.1.10 6.2.1.11 对弯曲变形的管子可用校管器或火焊进行校正,其加热温度应为 根据化学要求的部位进行取样并换上新管,对取下的管段应内外检 换管时先用坡口工具制出切割管子的上、下坡口,然后制一段新管 7000C-10500C。 查并标明排数和部位。 子换上,并恢复割开的管子。 6.2.1.12 管子割掉后若不立即焊接,应加堵头,以防杂物掉入管内。 6.2.1.13 更换管排或管段所用的材料应与原设备钢材相同。管材必须有质量 合格证书,否则不得使用。合金钢管除有质量证明书外,使用前均应逐根进行光29 谱检验,必要时按有关标准进行抽样检验。 6.2.1.14 6.2.1.15 管材代用件应在使用条件下各项性能指针不低于设计要求并需 检查管夹、防磨板、压板、固定装置是否完好,如有烧坏、变形等 报上级批准后方可使用,同时作好记录。 异常情况应进行更换或校正。 6.2.1.16 焊接工作按本规程焊接部分执行。 6.2.1.17 检查烟道各人孔、检查孔、楼梯、平台和钢架并修理。 6.2.1.18 6.2.1.19 检查联箱膨胀器,发现不能膨胀时应查明原因预以消除并 根据化学要求,割开联箱封头进行内部检查,发现有锈、垢和其它 定期测量联箱弯曲。 杂物应预以清除。 6.2.1.20 检查联箱是否有裂纹、腐蚀等现象,当发现焊缝和管孔间有裂纹时, 应及时汇报,然后采取相应措施处理。 6.2.1.21 检查联箱接管座有无裂纹和腐蚀。 6.2.1.22 检查联箱吊耳、吊杆、销轴。 6.2.1.23 联箱焊接工作按本规程焊接部分有关条款进行。 6.2.1.24 工作结束后作好检修记录。 6.2.2 过热器和再热器检修质量标准 6.2.2.1 各项安全措施可靠并已执行。 6.2.2.2 管子上不得有浮灰和硬壳。 6.2.2.3 烟道内不得有积灰。 6.2.2.4 管子胀粗值不得超过原管径的:碳钢为 3.5%,合金钢为 2.5%。 6.2.2.5 管子磨损量不得超过壁厚的 25%,面积不大于己于 10CM2。 6.2.2.6 管子不得有裂纹和鼓疱现象。 6.2.2.7 新更换的管材按 YB529 生产并且有质量证明书。 6.2.2.8 新弯制的蛇形管单排水压试验和通球试验达到设计要求。 6.2.2.9 管夹、防磨板、压板、固定装置完整、正常。 6.2.2.10 焊接工作符合焊接标准。 6.2.2.11 人孔、检查孔严密不漏。 6.2.2.12 联箱应能膨胀,膨胀器完整,刻度清晰,正确。 6.2.2.13 联箱疏水管畅通。 6.2.2.14 联箱及管座无裂纹,可以有轻微坑蚀。30 6.2.2.15 联箱吊杆、吊耳无裂纹、锈蚀及严重变形。 6.2.2.16 记录应分段、分项目,必须完整、正确。 7 省煤器 7.1 省煤器简介。锅炉省煤器在尾部竖井烟道下部双侧布置,其受热面分别布 置在低温过热器和低温再热器之后下部烟道内。省煤器进口采用两端引 入。自给水管来的水分四分别进入再热器和过热器侧的省煤器进口集箱(Ф 273×32 20G)两端,省煤器采用螺旋肋片管顺列逆流布置,两圈并绕,管径为Ф 38 × 5, 低 再 侧 省 煤 器 S1=120,S2=140, 横 向 排 数 为 98 排 , 低 过 侧 省 煤 器 S1=140,S2=140,横向排数为 84 排,为防止烟气灰粒对管子的磨损,在省煤器未焊螺 旋肋片部分和光管部分设有防磨盖板,此外在省煤器弯头等易磨损处,设置了防磨 装置,省煤器管系与四周墙壁间装设了防止烟气偏流的阻流板。给水加热后,分 别进入布置在省煤器管组上方的四只中间集箱,然后分别引出Ф 42X5的 低温再热器的吊挂管 ,吊挂管两侧有吊耳,用于支撑低过的重量。吊挂管向上穿出顶包墙,引入上集箱,最后通过 16 根Ф 108X10 的 连接管引入锅筒。 为了省煤器, 在过热器侧 省煤器进口集箱 和 集中下降管之间分别布置了一条 Ф 60X6.5 的再循环管道.省煤器管及集箱 名称 省煤器管 规格 mm Ф 38×5 节距 S1/S2 冷再侧 120/140 低过侧 140/140 省煤器吊挂管 省煤器下集箱 省煤器中间集箱 Ф 42×5 Ф 273×32 Ф 273×32 215 数量 98 片 84 片 224 根 2 4 20G 20G 20G 材质 20G31 吊挂下集箱 吊挂上集箱Ф 273×32 Ф 219×252 820G 20G7.3.1 省煤器检修的检修工艺 7.3.1.1 检修前施工负责人必须办理工作票 。 7.3.1.2 准备好工具、行灯、材料。 7.3.1.3 开工前工作负责人应检查该炉确实与系统隔断后方可工作。 7.3.1.4 进入烟道前,应首先检查死角处是否有未燃尽的灰堆积,如有应采取 措施清除,灰爆伤人。 7.3.1.5 省煤器内工作照明应用 36V 的行灯。 7.3.1.6 启动一台引风机,用管接压缩空气吹扫干净省煤器外壁积灰。 7.3.1.7 全面检查管子磨损情况,并定点测量管子外径,与上次记录相比较, 以确定磨损或胀粗值。特别对前后炉墙、支撑架、抱夹附近和有明显烟气走廊处要 仔细检查,必要时应打开端部炉墙,测量弯头情况并作好记录。 7.3.1.8 检查蛇形管是否变形,管排是否整齐,并进行校正和调整,清除烟气 走廊,清除管排间杂物。 7.3.1.9 发现管子有裂纹、局部磨损和腐蚀超标者应更换,新换管段长度不得 小于 200mm。 7.3.1.10 根据化学要求的部位取样,同时换上新管,取下的管段应标明部位、 排数,交化学专职人员。 7.3.1.11 检查防磨铁、防磨罩、防磨板、管排抱夹、支吊架是否完好,有无 歪斜变形、严重磨损和其它异常现象,如有应进行校正或更换。 7.3.1.12 检查烟道各人孔、检查孔、护板并修理。 7.3.1.13 检查飞灰取样器及管道,焊补泄漏处,消除堵塞。 7.3.1.14 联箱检查与过热器相同。 7.3.1.15 检修工作结束后作检修记录。 7.3.2 省煤器及联箱检修质量标准 7.3.2.1 各项安全措施可靠并已执行。 7.3.2.2 管子外壁无积灰。 7.3.2.3 省煤器蛇形管、悬吊管腐蚀磨损后剩余壁厚不小于壁厚的 75%, 磨损面积不超过 10CM2。 7.3.2.4 换用新的管材必须是按 YB529 生产的,而且有质量证明书。32 7.3.2.5 管子的焊接必须符合焊接规程。 7.3.2.6 新弯制的蛇形管应作通球试验。 7.3.2.7 固。 7.3.2.8 新弯制的蛇形管应作单排水压试验。 7.3.2.9 人孔、检查孔应严密不漏风。 7.3.2.10 联箱检查质量标准同过热器。 7.3.2.11 飞灰取样器及管道畅通无阻,不漏风。 7.3.2.12 检修记录完整正确。 8 回转式空预器设备检修 回转式空预器设备简介 回转式空气预热器属于再生式换热器,即烟气和空气是交替 进行放热和吸热 的。布置型式为有垂直轴受热面的旋转式。 这种空气预热器是是由可以转动的圆筒型转子和固定的圆筒形外壳组成。 分各 为许多仓格的转子内装满了传热元件波形板,外壳的扇形顶板和底板,把转子流通 截面分隔为两部分,这两部分分别与外壳上部及下部的空气道及烟气道相通,使转 子一边通过空气,另一边则以逆向流过烟气。每当转子转过一圈就完成一个热交换 循环。在每一个循环中,当受热面在烟气侧时,受热面从烟气流中吸取热量,而当 转到空气侧时,又把热量放出传给空气。 回转式空气预热器截面分为三个部分, 即烟气流通部分站总面积的 50%, 空气 流通部分站总面积的 30%~40%密封区域。 回转式空气预热器的转子一般支承在下部的主轴上, 而主轴承则可直接固定 在锅炉构架相连接的横梁上,由于转子重量全部由下轴来承受,为了使运转可靠, 采用了平面滚柱轴承。 此外, 为了预防转子由空气侧和烟气侧的压力差而发生偏斜, 在轴端处装设了径向滚珠导向轴承来加以。 转子的传动过程一般如下:先由电机传至减速器,此后依靠减速器输出的轴 端的小齿轮和装在转子外圈圆周上的传动销链的相互齿合而使转子得一转动, 转子 的转速一般为 1~4r/min. 回转式空气预热器的结构示意图: 省煤器支吊架、管夹及防磨装置应完好无缺,管排间距均匀,安装牢33 8.1空气预热器设备 空气预热器设备参数表 16序号 1 2 3 4 5 6 7 8名 称 型式 型号 厂家 数量 转子直径 转子高度 转子总重量 投运时及运行一年后四年内的漏风率单位mm mm t %数值 三分仓回转式 LAP8650/1900 东方锅炉股份有限公司 2 8650 1900 约 226.015 6 ;88.2 空气预热器检修工艺 8.2.1 传热元件检修 8.2.1.1 传热元件检查及清洗 8.2.1.2 检查冷、热端传热元件,不应有严重磨损,腐蚀及堵灰现象。 8.2.1.3 检查冷、热传热元件支承栅架及焊缝。无腐蚀现象及脱焊开裂现象。 8.2.1.4 对中间传热元件进行抽检,记录磨损、腐蚀及堵灰情况, 8.2.1.5 传热元件堵灰严重时应进行清洗。 8.2.1.6 确定预热器冲洗方案。 8.2.1.7 检查冷端和热端水冲洗母管、喷嘴畅通。 8.2.1.8 对传热元件不间断 24 小时冲洗,冲洗时水压>0.4MPa 8.2.1.9 检查传热元件清洗状况,透光率在 95%以上。34 8.2.1.10 热端、中间层传热元件更换。 8.2.1.11 检查热端径向密封片及旁密封片的磨损情况。 8.2.1.13 烟道和风孔门,以能调换最大篮子框架为限,并安装起吊设备。 8.2.1.14 转动转子,利用起吊设备逐一进行传热元件更换,必须注意对称进行更 换,以转子平衡。 8.2.1.15 安装径向密封片和旁密封片,拆除吊装工具。 8.2.1.16 调整径向密封片及冷端传热元件更换 8.2.1.17 预热器冷端的外壳板篮子调换门,并拆去壳板上的门盖。 8.2.1.18 转动转子,按先外后内顺序逐一拉出传热元件至检修现场。 8.2.1.19 按反向顺序安装传热元件,至全部元件更换完毕。 8.2.1.20 传热元件安装后的验收。 8.2.2 密封装置检修及调整 8.2.2.1 径向密封片检修 8.2.2.2 拆除原有的径向密封片,密封压板,外侧密封补隙片和径向隔板密封片。 准许烧割或扭断螺栓,但不可拆除径向隔板间的垫板。 8.2.2.3 安装新的密封片,应从转子外侧开始,螺栓插入应顺着径向隔板的旋转方 向,然后安装径向密封片,外侧端补隙片和压板,用螺母和垫片固定,但 不要旋紧。 8.2.2.4 所有密封片安装完毕后,安装径向密封直尺组件,直尺安装应牢固,根据 扇型板间隙调整并直尺测点水平。 8.2.2.5 转动转子,逐一使每块径向隔板上的密封片位于直尺边缘下面,调整并固 定密封片,间隙误差不大于±0.5mm。 8.2.2.6 拆除直尺组件进行校验保存 8.2.3 中心筒密封片检修 8.2.3.1 拆除原焊在径向隔板和凸耳座上的密封片,可使用角向磨光机。 8.2.3.2 安装新的中心筒转子密封片,每端密封片以 4 块 90 度圆弧板拼成,并在 径向密封片内侧端匹配处开槽。 8.2.3.3 焊接密封片之间的接缝,并将密封片焊于径向隔板和凸台座上。应确保密 封片与水平密封面的间隙为 6mm,与垂直密封面间隙为 1.5mm。 8.2.4 轴向密封片检修 8.2.4.1 拆除轴向密封片前,打开主支座板两侧的密封检修门盖。 8.2.4.2 拆除原有的轴向密封片极其压板。若条件准许,可不必拆固定模块的螺栓 和轴向垫隙片。 8.2.4.3 安装轴向密封片及其压板,并用螺母和垫圈固定但不要旋紧。 8.2.4.4 安装轴向密封直尺组件,安装应在离冷端和热端转子 T 字钢的水平偏 摆最高点的 6mm 外,直尺测点应稳定并保持铅直 8.2.4.5 转动转子,逐一使所有的轴向密封片位于直尺下面,调节并固定密封片。35 间隙误差不大于±0.5mm 8.2.4.6 拆去直尺并矫正后保存 8.2.5 旁密封片检修 8.2..5.1 拆除旁密封片及及其压板,并保存压板以供新密封片安装使用,拆除时 准许焰割或扭断螺栓。 8.2.5.2 逐一安装新的密封片,安装新的密封片时,内外两层密封片要错开使用。 8.2.5.3 逐一修复新的旁密封片,内外两层要贴紧,热端和冷端密封片的顶部到 T 字钢的下距离应为 19~25mm,连接的螺栓拧紧。 8.2.6 导向轴承检修 8.2.6.1 将扇形板固定,并用两只 20 吨千斤顶将其固定,防止扇型板脱落和避免 转子产生倾斜。 8.2.6.2 拆除油位表,将轴承座内的油放尽并进行化验。 8.2.6.3 拆除轴承座盖,进出油管。 8.2.6.4 拆除轴承座套上端吊杆的密封垫片记录松动螺母的圈数,支吊螺杆的下部 螺母不得松动并作定位记号。 8.2.6.5 测量轴承座套于轴承座法兰之间的尺寸, 拆去端轴中部的三个防松止动块, 外丝堵头,锁紧片。 8.2.6.6 吊出轴承座套,连接套管和轴承,利用 3XM16 螺栓孔进行起吊,轴承座套 两侧向上拉力要均匀。 8.2.6.7 清洗、检查所有轴承及其附件,导向轴承外钢圈于压盖之间的间隙为 0.38~1.3mm,轴承滚子和内外钢圈应光滑、无麻点、裂纹、重皮。 轴承滚子和 内外钢圈应光滑、 8.2.6.8 轴承滚拄、轴承衬垫、轴承座、过度套表面应光洁平整刺。清洗检查 端轴,连接管各工作面应光洁无脱皮,沟痕。 8.2.6.9 对过渡层、轴承上下钢套、轴承滚柱及轴承座内衬进行清洗和详细检查。 8.2.6.10 清洗检查端轴,端轴表面应光洁平整刺 8.2.6.11 按拆卸相反的顺序安装新轴承,安装新轴承时,可用温差法和压入法, 用温差法时轴承油煮<90℃。 8.2.6.12 导向轴承到位后,测量其径向间隙为 0.152mm。 8.2.6.13 拆除临时支撑,恢复热端扇形板,调整导向轴承使转子垂直,并装限位 块固定。 8.2.6.14 用推荐的润滑油注入轴承箱到正常油位。 8.2.7 支承轴承检查及检修 8.2.7.1 用可调扇形板提升机构把热端扇形板提高到最高。 8.2.7.2 拆下挡水板、进出口油管油及温度计等,将油放尽进行化验。 8.2.7.3 拆除轴承座盖,作安装定位记录。 8.2.7.4 拆除支承端轴上的固定密封盘上的两块弧板,用 4 只 100 吨千斤顶和 4 块36 100mm 垫铁,布置时要注意平稳地设置在冷端连接的中心钢板上,一端顶住转子中心 筒支承端端盖,起顶时,4 只千斤顶同时用力,均匀地将转子顶高 5mm。 8.2.7.5 拆去固定支乘端轴和连接座的螺栓。 8.2.7.6 割去支撑轴承箱体和中心衍架的固定块,松开轴承箱的固定螺栓,使轴承 箱下落约 20mm。 8.2.7.7 装起重设备,把轴承箱、轴承和联接座作为一个整体拆下。 8.2.7.8 用顶压螺栓把联接座从轴承上拆下。 8.2.7.9 拆下轴承内圈和滚珠。 8.2.7.10 用顶压螺栓把支撑轴承外圈从轴承箱中取出。 8.2.7.11 检查轴承内、外圈和滚珠光滑无斑点、裂纹,表面光洁平整刺。 8.2.7.12 清洗检查端轴,端轴表面应光洁平整刺。 8.2.7.13 按拆卸轴承相反顺序安装新轴承。轴承安装到位,接触无间隙。 8.2.7.14 测量轴承座法兰水平度≤0.42mm/m。 8.2.7.15 轴承座密封填料安装到位,油号油位添加正确。 8.2.8 传动装置检修 8.2.8.1 传动齿轮检修。 8.2.8.2 拆卸传动齿轮护罩,检查传动齿轮磨损情况。 8.2.8.3 测量传动齿轮与围带销间隙。 8.2.8.4 拆除齿轮轴下的压板和螺栓,卸下传动齿轮。 8.2.8.5 对端轴,键槽进行检查,传动齿轮磨损大于 2/3 时应于更换。 8.2.8.6 更换气封盖上的填料。 8.2.9 减速机检修 8.2.9.1 拆除主电机,起动电机,卸下液力偶器。 8.2.9.2 拆除减速箱固定螺栓,将减速箱运至检修场区。 8.2.9.3 拆减速箱上盖螺栓,清洗检查减速箱并对部件解体。 8.2.9.4 检查减速机内各轴承磨和情况。 8.2.9.5 检查修复箱体结合面。 8.2.9.6 减速箱回装,结合面涂密封胶。 8.2.10 液力偶合器检修。 8.2.10.1 放尽偶合器腔内油,解体偶合器。 8.2.10.2 组装液力偶合器并注油。 8.2.10.3 转动装置组装。 8.2.10.4 以拆除的相反顺序安装转动装置。 8.2.10.5 减速机加油。 8.2.10.6 试转转动装置。 8.2.11 滤油器检修 8.2.11.1 拆下滤油器端盖,清洗检查过滤片无焦化,堵塞。37 8.2.11.2 滤油器端盖平整刺,密封圈无老化、断裂。 8.2.12 冷油器检修。 8.2.12.1 拆下冷油器,进行解体检查冷却管无堵塞,锈蚀,积垢。 8.2.12.2 冷却管积垢严重,应进行碱液清洗,以显出本色为准。 8.2.13 其他项目检查检修。 8.2.13.1 检查油管阀门,压力表,温度计是否正常。 8.2.13.2 逐一组装各组件并进行油系统实验,各接触点无漏油,渗油现象。 8.2.13.3 稀油站回装,进行油系统实验。 9 除渣系统设备检修 9.1 水浸式刮板捞渣机设备简介 水浸式刮板式捞渣机由前端部件、后端部件、中间部件、辅属部件、刮板链条、 润滑系统以及 驱动装置组装而成。 锅炉采用 1 台可变速的水浸式刮板捞渣机除渣,其额定出力应不小于 6t/h,刮板捞渣机头部提升角度 35°左右,可将渣直接提升到布置在锅炉房外侧 的渣仓内,每台炉设置两座渣仓,顶部设置有双向倒仓机,渣仓下留有运渣汽 车通道, 汽车在渣仓下装渣外运。 (每台炉的两座渣仓传动装置为炉本体, 渣仓的其它设备归安装公司管辖) 当大量灰渣充满捞渣机机仓时,进口大扭矩液压马达给捞渣机提供强大动力, 使捞渣机拖动无阻。在有特大焦块或设备卡阻而超过捞渣机的拖动能力时,液压系 统能迅速卸载并报警,过载安全性能可靠,不会损坏捞渣机本体部件。 捞渣机下槽体底板铺设铸石板,上槽体内加装角钢栅,以防止大渣块砸坏刮板 和链条。 捞渣机外壳有竖向和横向加强筋(采用#16 以上工字钢) ,以防大渣落下时壳 体变形。 捞渣机上部的渣井设有关断门。 渣井具有不小于机组在 MCR 工况下 4 小时排渣 的贮存容积。捞渣机故障时,渣井关断门的强度能承受渣井贮存 4 小时排渣量的 荷载。 考虑渣块的充分粒化,捞渣机的上槽设有一个自动补水系统,下槽的底层提供 排水装置,溢流的渣水水温不大于 60℃。 捞渣机正常工作时冷却水来自上部渣井水封槽溢流及冷却喷淋水, 其为连续加 入,采用锯齿型溢流堰连续溢流维持捞渣机上槽体内水位及正常工况下的水温维 持在小于 60℃。捞渣机设水温度检测仪,当捞渣机遇锅炉吹灰渣量增大等情况,瞬间 水温增高超过 60℃时, 温度检测仪将信号发至电控箱打开补水阀迅速补充捞渣机上槽 体内冷却水,直至水温降至小于 60℃。 整套捞渣机具有防爆、防溅性能,能充分解决掉大渣块及大渣块裂化的问题。 捞渣机驱动装置采用进口低速大扭矩液压马达 及与之配套的原装38 进口液压站。 捞渣机可随负荷变化而连续进行调整, 一台电动油泵带动布置在驱动 轴两侧的两台液压马达。 . 整个设备用电驱动、驱动装置由一台单速电动机、联轴器、齿轮传动装置 和带有两排链轮链条的辅助链条传动装置组成。 链条的张紧有一套液压系统的四个 液压缸张紧装置来完成,液压系统由分配器、野鸭动力站和管系统组成,液力蓄 压器用来补偿刮板链条在运动时因阻力变化而引起的系统瞬时压力的变化。 水浸式刮板捞渣机9.2 水浸式刮板捞渣机设备规范, 水浸式刮板捞渣机设备主要参数 表 17序号 项目 刮板捞渣机 型号 厂家 39 单位 数据 备注 水浸式,液力驱动,可移动型1BP-1025 型水浸式刮板式 捞渣机青岛四洲电力设备有限公司 序号项目 台数 长度 提升段角度 提升高度 额定出力 最大出力 正常速度 刮板速度 最高速度 型号 功率 电机 电压 电流 绝缘等级 冷却水进口温度 渣井本体耐温 渣井关断门耐温 设计煤种 炉底渣量 校核煤种 自动拉紧装置单位 台 m ? m t/h t/h m/min m/min KW V A ℃ ℃ ℃ t/h t/h数据 1/炉 约 28.8 35 15 6 24 0.5 ≤1.5备注 锅炉中心到捞渣机排渣口水平 长度 驱动轮中心可变速 380 不低于 F 级, 按 B 级温升考核。 淡水≤33 900 900 4.5 6.02博士力士乐公司( Bosch Group)产 套 mm 1 4003台数 张紧行程 刮板捞渣机液压驱动 系统 主工作电压 油箱容积 液位开关 低油位 最低油位 温度开关 最高温度 温度 冷却器启动温度 过滤器 污染物堵塞开关 旁通阀L mm mm ℃ ℃ ℃ bar bar380V/50Hz 300 250 320 65 60 50 2.5 3.5 距油箱顶面距离 距油箱顶面距离9.3 水浸式刮板捞渣机设备检修工艺要求 9.3.1 刮板式捞渣机应至少一天检查一次,尤其是要注意链条的紧力(分配器压力 表上的压力)注油器的工作情况和溜槽内的水位进行检查。 9.3.2 锅炉设备运转中出现的以下缺陷应办理相关检修工作票采取处理。 a. 密封泄漏的溜槽。 b. 更换有故障的零部件,如液压缸相关零部件。 c. 液压系统的密封泄漏。更换液压系统内有故障的零部件。40 d. 更换变形的刮板及变形和松弛的链条相关的检修 9.3.3. 捞渣机必须设备运行 12 个月时进行一次设备运行状况整体检查,若发现部 件磨损严重及设备零部件损坏,必须进行及时更换。还应对下列设备进行调整 a.. 调整辅助传动设备链条紧力。 d. 对松动的固定螺栓进行紧固或更换损坏的零件。 c. 对机械装置进行检查或者调整。 8.3.4. 对于防磨板厚度磨损值达到为 3mm 时应以予更换, 8.3.5 捞渣机设备定期检查每三个月详细的检查一次并有班组的技术记录 9.4 捞渣机设备的施工方法及质量标准 .项 目施工方法及质量标准表 18施工方法及注意事项 链条被塞住 质量标准 清除故障,安装新的安全销。在运行期间, 链轮内的安全 销切断。 刮板歪斜的定位, 链条脱离 了导向滚筒或拉紧滚筒 链条缠绕在驱动轴上, 链条 下垂过度链条冲击 A B C D E链条部件来进行调整 紧力太小 系统部分设备泄漏 液压泵油位太低。 液压泵存在故障 溢流阀有故障。 控制器失效。调整链条部件 调整链条紧力 A 对系统进行密封。 B 重新加油。 C 更换一台泵。 D 更换损坏的溢流阀 E 清理分配器并且检查电气零件, 如 果 损坏,更换损坏的零件。 F 清洗过滤器液压泵达不到要求的压力。F 过滤器堵塞。刮板无法工作已损坏刮板脱落或弯曲更换新刮板链条缠绕在驱动轴上链条松弛严重对链条进行重新整理及调整8 汽包检修 8.1 汽包简介。汽包是自然循环锅炉的主要部件之一,它与下降管、水冷壁及导41 汽管组成锅炉水循环回。 8.1.1 汽包结构 8. 1. 1. 1 汽包内径为 1600mm, 壁厚 95mm, 材料为 13MnNiMo54, 筒身长 20m, 汽包全长 21.81m,总重为 94.5t,汽包正常水位在锅炉中心线mm 运行中允 许水位波动±50mm,最低安全水位为正常水位下 230mm,最大连续负荷下工作压力为 15.2MPa。 8.1.1.2 汽包内部装有汽水分离装置、给水清洗装置、排污加药装置,以 蒸汽品质。 汽包为单段蒸发, 内装有 84 个直径 315mm 导流式旋风每 8 个有一个连 通箱,以均衡各分离器的蒸汽负荷。后竖井回单独占有 4 个分离器,分离器 有平孔板型蒸汽给水清洗装置,汽包顶部设有多孔板,汽包内部设备的设计,在给 水品质符合国家标准的情况下,蒸汽品质符合要求。 8.1.2 8.1.3 汽包容积。汽包内径为 1600mm,筒身直段长 20m,蒸汽容积负荷每小 分离组件。汽包的汽水分离组件主要采用两次分离,一次分离组件是直 时 264m3/h 运行时水容积为 17m3。 径 315mm 导流式旋风分离器,每个旋风分离器的平均负荷为 9.65t/h,最大负荷为 10.9t/h,为汽包内部有足够的重力分离高度,清洗装置水平孔板到顶部均汽板 的高度为 414mm;二次分离组件为均汽板,布置在汽包顶部,均汽板的穿孔速度 4.84m/s。 8.1.4 蒸汽清洗装置。清洗水量约占锅炉给水量的 50%,清洗装置与正常水位 的距离为方 453 毫米,清洗水层厚度为 36.7mm。 8.1.5 其它内部设备主要有给水管、加药管、排污管、事故放水管等等。 8.2 汽包检修施工方法和质量标准 8.2.1 汽包检修施工方法 8.2.1.1 开工前,检修负责人必须开工作票。 8.2.1.2 拆下人孔门外罩。 8.2.1.3 打开人孔门,并在一端装设风扇进行通风冷却。 8.2.1.4 准备好记录用的纸、笔、材料、工具和 12v 的低压照明行灯。 8.2.1.5 待汽包内部温度下降到能工作人员正常工作时方可进入。 8.2.1.6 进入汽包工作所带入的工具机件及其它物品应由专人登记在记录上, 与检修无关的物品一律不准带入。 8.2.1.7 进入汽包后,首先将下降管和下部连通管的管孔用专用堵头() 堵好,以免杂物掉入。42 8.2.1.8 检修人员在开始拆卸汽包内部装置前,应先联系化学人员检查汽包内 部的结垢和腐蚀情况。 8.2.1.9 拆下汽水分离器并按顺序编号。 8.2.1.10 拆下给水清洗孔板并按顺序编号。 8.2.1.11 以便修补。 8.2.1.12 8.2.1.13 8.2.1.14 8.2.1.15 8.2.1.16 8.2.1.17 证紧力均匀。 8. 2. 1. 18 测量汽包两端人孔门处的中心水平, 其标高误差不应大于 5 到 10mm。 并与上次大修记录对照,若有疑问找出原因。 8.2.1.19 检查汽包吊架。 8.2.1.20 检查、修理、校正膨胀器 8.2.1.21 同炉本体一起作水压试验。 8.2.1.22 升炉后,汽压到 0。49MP 时,热紧人孔门螺栓一次,然后将人孔门 保温罩装复。 8.2.2 汽包检修质量标准 8.2.2.1 认真检查工作票措施的执行情况。 8.2.2.2 汽包内壁及各种部件的铁锈污垢清理干净。 8.2.2.3 汽水分离器和给水清洗孔板安装正确,连接螺丝拧紧,销子打紧,各 接合面石棉垫子平整无缺损并压紧。分离器和清洗盘上的小孔畅通无阻,不得有蒸 汽短的现象。43通知化学人员一起对汇流箱进行检查,有缺陷处用粉笔作好记号, 认真清除汽包壁及未拆下的部件上的锈垢,拆下的汽水分离器及清 检查给水、排污、加药、水位计、取样和省煤器进水管,清除各管 清扫时,应注意汽包各内部各固定件的连接是否牢固,并检查各处 汽包内部检修清洗完毕,通知化学和锅炉技术员检查合格后,按拆 工作完毕后,由锅炉主任或专职技术人员验收,合格后由施工负责 汽包人孔门的接合面应刮铲干净,并研磨平整。衬垫大小合适、无洗孔板应在汽包外面彻底清理。 内的锈垢,如有腐蚀或其它异常现象,根据情况应进行焊补或更换。 焊缝,如不合格需进行修理,必要时配合金相检验人员进行焊缝的探伤检查。 卸的相反顺序进行装复并校正。 人认真检查和清点带入汽包内的各种物品是否拿出, 确认无误后, 方可关闭人孔门。 折纹、表面平整。人孔门螺杆螺母修整灵活并涂铅粉。用专用板手紧螺母,保 8.2.2.4 汇流箱本身及其汽包壁的焊缝严密不漏,不得有漏焊、砂眼及未焊透 等缺陷。 8.2.2.5 加药管、取样管、连通管、排污管、水位计、给水管等管道畅通无阻, 固定牢固,各法兰接合面加垫子,螺丝拧紧。 8.2.2.6 汽包人孔门的接合面平整光滑、无明显径向沟槽,接合面大于全宽 的 2/3。所用高压石棉橡胶衬垫不得有折纹和分层,其厚度以 2mm 为宜,最厚不得 超过 3mm。 8.2.2.7 人孔门螺丝无滑丝、拉毛、弯曲变形,无明显拉长等,新更换螺栓, 其材质应符合国家标准。 8.2.2.8 汽包吊架完整无损,吊杆螺丝不得松动。 8.2.2.9 膨胀器齐全、安装牢固、刻度明显、正确。 8.2.2.10 水压试验无渗漏,且降压不超过。 9 汽水管道与支吊架检修 9.1 汽水管道 9.1.1 管道质量检查 9.1.1.1 更换管道时,需检查管子规格及钢号是否与原管道相同,高压无缝钢 管应附有合格证,否则应取样化验,合格者方可使用。 9.1.1.2 管道内壁不得有重皮、裂纹、蜂窝等缺陷,表面及内部锈垢厚应清洗 或应打磨干净,腐蚀点深度超过原壁厚 1/3 者不得使用。 9.1.1.3 管子外径与标准尺寸误差不大于 0.5~1 ㎜,管子壁厚误差不大于壁 厚的 10~15%。 9.1.2 管道焊接 9.1.2.1 管子的对接焊缝不允许布置在管子的弯曲部分,其应符合以下要 求。 a) 对接焊缝中心距管子弯曲起点不得少于管子外径,且不能等于 100 ㎜,其与吊 架边缘距离至少为 50 ㎜。 b) 两对接焊的距离不得小于 150 ㎜,且不得小于管子直径。 c) 仪表管座和管接头不得设置在焊缝或热影响区域。 9.1.2.2 力。 9.1.2.3 管子对焊必须按设计标准及技术要求,如无根据应按下列。44除设计的冷拉焊口外,组合焊件时不可强力对正以免引起附加应 a) 管子对口标准 表 11 管子对口标准 管子壁厚 mm 0.5 以下 6.0 以下 6.0 以上 坡口角度 ° 不开坡口 30~50 35 0.5~1.5 1~ 2 钝边 mm 对口间隙 mm 1~1.5 1~2 2~3b) 管子对术要求 1) 焊接端平面要与管子中心垂直,端平面最大偏差不超过管子直径的 2%, 且不超 过 0.5 mm。 2) 局部错口不超过壁厚的 10%,且不大于 1 mm,一般应作到内壁齐全,否则应 作平滑的斜度为 15°角的过渡。 3) 焊接前对口处管道外径至少有 20~30 mm,内壁有 10 mm,应打磨光亮。 5) 两焊接的管子内径必须相同,外径不超过 1 mm,否则必须使用大小头。 9.1.3 管道检查 9.1.3.1 管子必须平直,符合以下。 a) 管壁厚度20 mm,每公尺长度弯曲度不应大于 5 mm。 b) 管壁厚度20 mm,合金钢弯曲度不大于 2 mm, 碳钢管弯曲度不应大于 1.5 mm。 9.1.3.2 坡度。 9.1.3.3 各管的腐蚀程度不超过原厚度的1/3,否则应更新。 9.1.3.4 管穿墙、穿楼板时应有膨胀间隙。 9.1.3.5 管道保温完好、齐全,颜色及标志明显,主蒸汽管外应包铝皮。 9.1.3.6 管道膨胀器完好,刻度清晰,零位校正。 9.1.4 管子及附件的金属监督 9.1.4.1 根据金属监督部门的要求,检修人员应配合检查。 a) 蠕变测量。 b) 金相检查。 c) 探伤 。 d) 割样分析作强度试验。 9.1.4.2 检修班组应向金属监督部门试验报告,作好记录。45安装疏水系统的管道,应具有一定倾斜的坡度,一般为 3~5%的 9.1.4.3 根据设备解体情况查明焊口及管道腐蚀冲刷情况,进行必要处理,并 作好记录。 9.1.4.4 根据设备大小修及缺陷检查记录,查明需要重点检查部位。 9.1.4.5 支吊架应全面进行检查。 9.1.4.6 检查管子膨胀情况,作好记录,便于进行分析。 9.2 支吊架检修 9.2.1 所有支吊架应进行详细检查。 9.2.2 根据测量标准与上次记录对照检查支吊架移动情况,并作好记录。 9.2.3 检修支架各部件有无损坏情况 ,吊架弹簧节距是否均匀 ,弹簧有无压 死,吊杆有无歪斜、变形。 9.2.4 更换新弹簧时,应根据管子受热、压缩等情况确定弹簧张缩量。 9. 2.4. 1 9. 2.4. 2 50℅。 9.2.5 对有缺陷的支吊架进行检修,修理前宜先搜集支吊架设计数据,应把弹 簧,吊架长度等作好记录,修理后使其恢复原状,拆开支架前应用起吊工具或 其他方法把管子固定好,以防下沉或移位。 9.2.6 管子在固定支架抱箍上应安放牢固,卡箍应紧密,蒸汽管道的支吊抱箍 必须采用合金材料,以免发生脱碳裂纹等现象。 9.2.7 活动支架不应影响管子的移动,活动部件不应有卡阻及歪斜现象。 9.2.8 弹簧吊架的弹簧压缩量应可调,弹簧支架的紧力应按图纸要求,弹簧表 面不应有裂纹、沟槽、分层等缺陷。 9.2.10 吊架固定端应可靠,吊杆应垂直于管子。 10 吹灰器检修 10.1 设备规范 表 26 吹灰器技术规范 序 号 1 2 3 名称 型号 台数 行程 mm 长吹灰器 IK-525 8 6000 短吹灰器 IR-3D 32 267 固定旋转式 G9B 12 2 1160 伸缩式 吹灰器 TP-500 2 4000 烟温探针 管子受热压缩量增加,弹簧冷态压缩量不超过允许负荷下压缩量的 管子受热压缩量减少,弹簧冷态压缩量应大于允许负荷下压缩量的 50℅,运行中不超过 90℅。46 4 5 6 7 8 9吹灰介质 蒸汽压力 MPa 回旋角度° 速度 米/分 烟气温度 安装区域蒸汽 1.1 2.5 1035-950 屏过、高 过、高再蒸汽 1.1蒸汽 1.1 360蒸汽 1.11500 炉膛625-380 低过、低再 省煤器360 空 预 器 区域0--540 炉膛出口23.2 吹灰器检修工艺和质量标准 23.2.1 施工方法及注意事项 23.2.1.1 准备工作 a) 准备易损件备品今材料。 b) 准备工具照明。 c) 办好工作票,采取断电、汽等安全措施。 d) 通知电气人员检修有关部分。 23.2.1.2 吹灰器本体拆卸。 a) 拆除弹簧阀及连接销子,拆去进汽口法兰螺丝。 b) 用钢丝绳将吹灰器顶部吊平后,拆去固定炉墙上的接口法兰螺丝。 c) 将吹灰器本体吊下,放于便于工作的地方。 23.2.1.3 解体、清洗、检查。 a) 拆去吹灰枪管法兰螺丝,抽出吹灰枪管。 b) 拆除汽管法兰卡子,取下法兰盘,抽出导气管。 c) 拆除传动机构。 d) 拆除固定吹灰器枪管法兰卡子,取出法兰盘及套子。 e) 拆除传动齿轮箱外壳连接螺丝的结合面。 f) 测量传动齿轮及各轴承间隙,并作好记录。 g) 清洗传动齿轮箱及各零部件,检查磨损情况。 h) 检查喷咀烧损情况。 23.2.1.4 汽门检修 a) 拆除固定弹簧卡子,取下盖板、弹簧、门杆和门芯。检查门芯与门座有无麻点 及冲蚀沟槽,如有应进行加工、研磨。 b) 检查弹簧的弹力,必要时更换,然后与阀门组装好。47 c) 更换盘根。 23.2.1.5 组装、复位、试转。 a) 按拆卸时相反顺序进行组装。 b) 加好各轴承内的黄牛油及各部垫子。 c) 装好传动齿轮箱后,装入导汽管,加好盘根。装好枪管、法兰及垫子,紧固螺 丝后整体吊装。 d) 到位后, 紧固定夹板紧固螺丝, 加法兰垫子, 连接导汽管与汽门法兰紧固螺丝, 装好罩,加好机油。 e) 用手动试转正常后,把手动门把手搬到电动上。 f) 送电试转。 23.2.2 质量标准 23.2.2.1 准备工作。安全措施正确可靠。 23.2.2.2 解体、清洗、检查。 a) 齿面磨损不大于1/3,不得有毛刺、裂纹等缺陷。 b) 啮合部两齿厚相差应小于0.15毫米,两齿节距误差应小于0.09毫米。 c) 各轴颈椭圆度不大于0.15毫米,锥度不大于0.02毫米,弯曲度不大 于0.10毫米。 d) 滚动轴承内套与轴装配紧固, 滚动体无损坏、 严重斑点及脱皮, 保持架无磨损, 滚动体与外环套的径向间隙应一致,最大不大于0.40毫5米,滚动轴承外套与轴 承紧力为0~0.03毫米。 e) 喷咀烧坏应更换。 23.2.2.3 汽门检修。 a) 汽门开关灵活。 b) 不漏汽。 23.2.2.4 组装、复位、试转。 a) 运转灵活,不漏风、烟、油、汽。 b) 终端开关和止退开关灵活,可靠。 c) 吹灰枪运转应平稳,如枪管有弯曲应校直或更换。 11. 防爆门的检修工艺, 防爆门的工艺要求表 20 项 目 施工方法及注意事项 质量标准48 1.准备工作1.准备好所用工具及材料。2. 防爆门的检查 及维修1.全面检查结合面的严密性; 2.检查整体无变形,若变形应修复或更 换; 3.检修后实验灵活; 4.落灰导向管检查疏通; 5.加砂,密封。1.结合面平整严密; 2.无卡涩现象,能活动; 3.门的安装角度为 20°~25°, 门盖 的重量不得超过 30 kg。14.2 人孔门、看火门、检查孔的检修工艺,施工方法及质量标准表 21项 目 施工方法及注意事项 1.准备好所用工具及材料。 1. 用螺栓固定的人孔门,螺栓要 齐全,石棉垫或石棉绳要完整, 无漏风现象。 2.各类开关灵活,手柄要配齐。 3. 保温耐火土完好,若脱落应重 新浇筑。 1.变形严重的人孔门应更换。 2. 烧坏的或已损坏的看火门、检 查孔,应更换新的。 3. 各类孔、门的螺栓、销子应加 铅粉或润滑剂。 1.各类门严密不漏风、烟、火。 2.各类门开关灵活。 质量标准1.准备工作2.各类孔、 门的 检查3. 各类孔、门 的修复及更换1.各类门严密不漏风、烟、火。 2.各类门开关灵活。1 锅炉水压试验 11.1 锅炉水压试验是锅炉承压部件的一种检查性试验。锅炉承压部件在检修后 必须进行,以便在冷态状态下作全面细致的检查,它是锅炉承压部件安全运行 的重要措施之一。 11.2 水压试验的种类 11.2.1 工作压力水压试验。试验压力采用汽包工作压力,该项试验可根据检修 与检查的需要随时进行。49 11.2.2 水压试验。试验压力采用汽包工作压力的 1.25 倍,超压试验应尽量少 作,一般只有在下列情况下作超压试验。 11.2.2.1 运行中的锅炉,每六年定期进行一次。 11.2.2.2 新安装的锅炉和经过拆迁安装的锅炉。 11.2.2.3 水冷壁更换达 50℅以上时。 11.2.2.4 过热器或省煤器管全部更换时。 11.2.2.5 停炉一年以上的锅炉投入运行前。 11.2.2.6 汽包、过热器联箱、水冷壁联箱更换后(如果该件已作过超压试验, 则不需再作锅炉超压试验) 。 11.2.2.7 锅炉汽包等部件凹凸处修整后。 11.2.2.8 根据具体情况要求作超压试验时。 11.3 水压试验的合格标准 11.3.1 各承压部件无泄漏。 11.3.2 大修后锅炉在工作压力下 5 分钟降压不超过 3 公斤/厘米 2;小修后在工 作压力下无泄漏。 11.3.3 水压试验后,各部无变行形。 11.4 水压试验前的准备工作 11.4.1 现场组织领导。 11.4.2 水压试验工作由车间检修负责人或生产部主持、有关人员参加。超压试 验由总工程师主持,车间主任、生产部、安监人员和专业技术人员参加 。 11.4.3 水压试验由运行人员操作,检修人员负责检查。 11.4.4 水压试验前,试验主持人应组织检查人员分专区检查,炉膛、后竖井及 水平烟道的人员一律退出现场。 11.4.5 水压试验开始、停止及水压试验期间的检查,均应根据试验主持人的命 令进行。 11.5 试验前的准备 11.5.1 所有承压部件,包括给水管及有关设备系统等检修完毕,工作票已注 销。 11.5.2 水压试验时,至少应装有两只经校验合格的标准压力表。 11.5.3 准备充足的试验用水。 11.5.4 检查锅炉放水管应完好正常。 11.5.5 各部的空气门、压力表连通门、水位计连通门,关闭其它阀门。50 11.5.6 将脉冲安全门的进汽阀关闭。 11.5.7 进水前应检查有关的膨胀系统,校正零位,并有专人负责记录膨胀 器读数。 11.5.8 汽机的给水系统应完好正常,除氧器的水温应满足水压试验的要求。 11.6 水压试验程序 11.6.1 炉本体水压试验 11.6.1.1 进水至空气门溢水后停止进水,关闭空气门。 11.6.1.2 进行全面检查,了解有无泄漏。 11.6.1.3 检查汽包壁温应为 60~90℃,并且上下壁温差小于 40℃。若汽包壁 温不能达到时,应投蒸汽加热,但水压试验前必须解列加热系统。 11.6.1.4 联系汽机启动给水泵,用二级减温水调节门缓慢升压。升压速度应 控制在每分钟 0.3Mpa 以内。 11.6.1.5 当压力升至 1 Mpa 时,盘上压力表应和就地压力表校对。 11.6.1.6 压力升至 6 Mpa 时,关闭进水门,停止升压,由检修人员作初步检 查,经水压试验主持人同意后,再继续升压至汽包工作压力。 11.6.1.7 11.6.1.8 压力升至工作压力后,应立即停止升压,压力表的人员应立即 检查人员在工作压力下进行一次全面细致的检查,检查出的缺陷记 记录停止升压的时间,并在 5 分钟内压力下降的情况。 上标记,并向水压试验主持人汇报。 11.6.1.9 工作压力试验合格后才允许作超压试验。 11.6.1.10 水位计不作超压试验,应将所有水位计与汽包连通的门关闭。 11.6.1.11 所有检查人员退出炉膛、后竖井、水平烟道后才能升压。 11.6.1.12 超压试验前应对水冷壁、过热器、再热器、省煤器各选 1~2 点为 点,测量其直径,试验后再测量一次,视其有无胀粗现象。 11.6.1.13 当压力升至 1.25 倍工作压力保持 5 分钟后降至工作压力,再全面 检查一次。在超水压力下,不允许任何人进入现场检查。 8.6.1.14 水压试验检查结束后,由水压试验主持人听取检查人员汇报,并决 定是否降压放水。 11.6.1.15 水压试验合格后,应打开水位计与汽包连通管阀门、脉冲安全阀进 汽阀门。 11.6.1.16 水压试验后,如不立即升炉应采取防腐措施。51 25.3 关断门检修 25.3.1 #23炉采用CZ14ACQ关断门,两侧侧门各10片,前后两端门 各一片共22片。主要由座架、动臂架、侧门、液压油缸及液压控制系统组成。它 采用液压驱动,实现各门的。CB25型齿轮泵为动力源,机械油为工作质, 通过溢流阀调节压力,用手动推向来控制油缸活塞的伸缩,实现关断门的。系 统配置有液压双向锁, 可实现油缸的锁紧, 并油缸在任何都能可靠地停留。 25.3.2 设备规范 表 29 关断门技术规范 序号 1 2 3 4 序号 5 6 7 8 9 10 11 型号 控制形式 油泵站工作压力 MPa 油泵站流量 L/min 齿轮泵型号 型号 油泵站电机功率 KW 油缸直径 mm 油缸行程 mm 油缸推力 t 工作介质 # 关断门宽度 mm 关断门片数 900 16 液压抗磨油 3 280/350 70 5.5 25 CB25 CZ14ACQ 8-10 CZ14ACQ 液压驱动25.5.3 关断门的检修工艺及质量标准 25.5.3.1 检修工艺及注意事项52 a) 关断门检修 1) 2) 3) 4) 5) 1) 2) 3) 4) 5) 6) 检查各片门插入捞渣机体内深度是否适度。 侧门的最大角度是否度。 端门的最大角度是否度。 各门能否转动灵活自如,有无卡死及关不严现象。 各销轴、传动板、吊板等是否正常。 各液压系统连接件是否可靠,油泵电机旋转方向是否正确。 液压控制系统清洁,杂主尘进入液压系统内。 油缸是否漏油。 用于液压系统中的橡胶密封件是否磨损或老化。 泵站内的机械油是否变质。 溢流阀是否调整为压力。b) 油缸及液压系统检修25.3.3.2 质量标准 a) 关断门检修 1) 2) 3) 4) 5) 1) 2) 3) 4) 5) 6) 插入深度以捞渣机水平部分上平面计约250mm 左右。 侧门的最大角度为 90°,端门的最大开度角度为 90°。 各门转动灵活自如无卡死及关不严现象,并密封不漏风。 端面关闭时要压紧侧门石棉绳,但不宜过分,密封即可。 各关断门应严格按顺序启闭。 各液压系统连接件连接正确,且油泵电机旋转方向正确。 各液压系统部件清洁。 油缸不得有漏油现象。 液压系统中的橡胶密封件大修时预以更换。 机械油每季度更换一次。 将溢流阀调整好并锁紧,不得在油缸工作时调节系统压力。b) 油缸及液压系统检修。53 SZS10-1.25/350-Y 全自动燃油蒸汽锅炉受压元件汇总管子规格材料 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 项 上锅筒壁厚 上锅筒封头壁厚 下锅筒壁厚 下锅筒封头壁厚 省煤器集箱 水冷壁下集箱 过热器进口集箱 过热器出口集箱 省煤器管 过热器管 对流管 水冷壁管 水冷壁管 下降管 饱和蒸汽引出管 目 理论计算值 14.55 11.86 13.05 11.73 2.82 5.72 3.77 3.84 0.74 0.76 0.8 0.85 0.91 1.25 1.41 实际取用值 16 14 16 14 ¢159X6 ¢219X10 ¢219X6 ¢219X6 ¢32X4 ¢38X3.5 ¢45X3 ¢51X4 ¢60X4 ¢108X7 ¢133X6 材料 20g/GB713 20g/GB713 20g/GB713 20g/GB713 20/GB3087 20/GB3087 20/GB3087 20/GB3087 20/GB3087 15CrMoG/GB310 20/GB3087 20/GB3087 20/GB3087 20/GB3087 20/GB308754

检查6号炉等离子器情况

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